如何选择高精度非接触式技术，解决大型管道内径与腐蚀深度±0.01mm量化难题？【工业管道检测】

1. 基于大型管道的基本结构与技术要求

大型管道，就像我们工业世界的“动脉”和“血管”，负责输送石油、天然气、水等各种重要的流体介质。它们往往长度绵延不绝，直径从几十厘米到几米不等，材料多为碳钢或合金钢。想象一下，这些管道就像是巨大的、深埋地下的隧道，其内部状况直接关系到整个系统的安全和效率。

在这些“隧道”内部，我们需要关注的核心技术要求主要有：

• 壁厚完整性： 这是最基本也是最重要的指标。管道在长期使用过程中，受介质腐蚀、磨损等因素影响，内壁会逐渐变薄。如果壁厚低于安全值，就像水管壁太薄容易爆裂一样，会带来巨大的安全隐患。

• 内径与几何形态： 除了壁厚，管道的内径尺寸、圆度（是否真圆）、圆柱度（是否笔直）、直线性以及是否存在局部变形（如凹陷、凸起）都至关重要。这些几何参数不仅影响流体的顺畅流动，也是评估管道制造质量和服役状态的关键。

• 腐蚀缺陷识别与量化： 我们需要精准地找到管道内壁的腐蚀坑、点蚀、均匀腐蚀区域、裂纹等缺陷，并且能够精确测量它们的深度、面积和形态。尤其是腐蚀深度，如果能达到±0.01mm（也就是10微米）的精度，就能在早期发现微小腐蚀，避免问题恶化。

• 高效性与可达性： 大型管道往往距离长、环境复杂，有些深埋地下，有些高悬空中。检测设备不仅要能进入管道内部，还要能快速、高效地完成检测，减少停工时间。同时，非接触式测量是首选，避免对管道造成二次损伤。

2. 针对大型管道的相关技术标准简介

为了确保这些“工业血管”的安全可靠，行业内制定了一系列严格的技术标准来定义和评估管道的健康状况。这些标准不是具体的条款，而是一种“通用语”，指导我们如何评价管道的各项性能。

• 壁厚评价： 这是最核心的参数。我们会测量管道的实际壁厚，然后与设计时的最小允许壁厚进行比较。如果发现有局部减薄，会计算减薄率，并评估剩余壁厚是否还能满足承压要求。对于腐蚀区域，重点是找出最薄处的剩余壁厚。

• 内径与几何偏差： 除了平均内径，标准还会关注管道的局部内径变化、椭圆度（圆形偏离的程度）、圆柱度（管壁是否均匀、笔直）等。这些参数的偏差过大可能意味着制造缺陷、外力挤压变形，或严重的内部腐蚀。

• 腐蚀缺陷量化： 对于检测到的腐蚀坑、点蚀等缺陷，我们需要精确测量其深度和横向尺寸。例如，如果一个腐蚀坑的深度达到壁厚的某个百分比，就可能被认定为严重缺陷。腐蚀的面积和分布也会被记录，用来评估腐蚀的整体趋势和对管道结构强度的影响。±0.01mm的腐蚀深度测量精度，正是为了能对这些细微的初期腐蚀进行准确判断。

• 表面完整性： 管道内壁的表面状况，如是否有划痕、裂纹、焊缝缺陷、结垢等，也需被详细记录和评估。这些表面缺陷可能成为腐蚀的起点或应力集中的区域。

• 轴线偏差： 对于长距离管道，其整体的直线度、弯曲度以及各段之间的同心度也是重要指标。轴线偏差过大可能影响流体的传输效率，甚至对连接的设备造成额外应力。

3. 实时监测/检测技术方法

要实现大型管道内径腐蚀检测的±0.01mm高精度与高效性，市面上有多种“兵器”可供选择，每种都有其独特的原理和适用场景。

市面上各种相关技术方案

• 激光扫描测量技术

  想象一下，你拿着一个高精度的激光手电筒，在管道的内部快速旋转和移动。这个手电筒发出的激光点或激光线照射到管道内壁，旁边的“智能眼睛”（高分辨率相机）则精确捕捉激光点反射回来的光线位置。通过分析激光发射角度、接收角度以及它们之间的距离，系统就能实时、精准地计算出每个被照射点到探头的距离，最终像画素描一样，把整个管道内壁的3D轮廓绘制出来。

  • 工作原理与物理基础： 这种技术主要基于激光三角测量原理。一个激光发射器向管道内壁投射一束激光（点或线），光束照射到物体表面形成一个光斑。一个高精度的图像传感器（如CCD或CMOS相机）从一个固定角度接收这个光斑的反射光。当被测距离发生变化时，光斑在图像传感器上的成像位置也会随之移动。系统利用已知的激光器、探测器之间的基线距离（B）和角度，通过几何三角关系（如同初中数学中的三角函数计算），精确计算出从传感器到管道内壁的距离(H)。 一个简化的距离计算公式可以表示为： H = (B * f) / (X_c * tan(θ_0) - X_c * tan(α)) 其中，B是基线长度，f是相机焦距，X_c是光斑在图像传感器上的位置，θ_0是激光发射角，α是相机光轴角。实际计算会更复杂，涉及到传感器像素、畸变校正等。 为了获取完整的管道内壁轮廓，可以通过两种方式实现：一是多个激光位移传感器组成环形阵列，同时测量不同方向的距离；二是单个激光传感器或线激光器围绕管道轴线高速旋转，配合探头沿管道轴向移动，从而对整个内壁进行“螺旋式”扫描，构建出高精度的3D点云模型。

  • 核心性能参数的典型范围：

    • 精度： 激光测量精度通常在±2微米至±20微米（±0.002mm至±0.02mm）之间，高端系统可达微米级，满足±0.01mm的精度要求。

    • 空间分辨率： 极高，周向分辨率可达数千点/周转，轴向分辨率取决于探头移动速度和扫描频率，能捕捉到非常细微的表面缺陷。

    • 检测速度： 极快，例如3秒内可采集数万个表面点数据，实现高效的内部扫描。

    • 测量范围： 适应性广，最小可测内径可达4mm，最大直径可达数米。

    • 非接触性： 100%非接触式测量，避免对管道内壁造成任何物理损伤。

  • 技术方案的优缺点：

    • 优点： 极高的测量精度和分辨率，能够精确量化腐蚀深度、圆度、锥度等几何参数，并生成详细的3D模型；非接触式测量避免了对被测物的损伤，尤其适合精密或易损管道；适用管道直径范围广，且能检测各种复杂形状（如圆柱、锥形、异形管）的内轮廓。通过3D模型可以直观地分析和评估管道内部的健康状况。

    • 局限性： 管道内部的清洁度对测量结果有一定影响，如水雾、灰尘、油污等可能干扰激光的反射，降低测量精度；对于极度粗糙或强吸光表面，可能需要调整激光功率或传感器配置；探头需要进入管道内部进行测量，对管道的可达性有要求。

    • 成本考量： 由于其高精度、高分辨率和系统复杂性，激光扫描测量系统的初期投入成本相对较高，但其提供的详尽数据和精确评估能力，能有效提高管道安全性和延长服役寿命，从长远看具有良好的经济效益。

• 相控阵超声（PAUT）技术

  相控阵超声就像给传统的超声波探伤仪装上了“智能雷达”。传统超声波探头只能固定地发射和接收声波，像一只只能直射的手电筒。而PAUT则由很多小晶片组成，通过精确控制这些晶片发出超声波的时间差和相位，就能像乐队指挥一样，让超声波束在材料内部实现电子扫描、聚焦和转向，从而更灵活、更全面地检测缺陷。

  • 工作原理与物理基础： PAUT利用超声波在材料中传播并遇到缺陷时会产生反射的原理。它通过控制阵列中每个独立晶片发出声脉冲的延迟时间（t_i），使得这些声波在材料内部的特定点和特定方向上叠加，从而形成一个聚焦的超声波束。声波在材料中传播的速度(v)是已知的，当超声波遇到缺陷反射回来时，通过测量声波往返的时间(t)，即可计算出到缺陷的距离： D = v * t / 2 PAUT可以生成材料内部缺陷的实时二维或三维图像，有助于识别腐蚀、裂纹和焊缝缺陷。

  • 核心性能参数的典型范围：

    • 精度： 壁厚测量精度通常在±0.05mm至±0.1mm，对于局部腐蚀深度量化具有较高水平，但在苛刻条件下通过特殊校准也能接近±0.01mm，但主要针对壁厚而非内径轮廓。

    • 检测速度： 相对传统超声波检测更快，可实现高速实时成像。

    • 频率范围： 0.5 MHz至18 MHz，高频探头提供更好的分辨率，但穿透力减弱。

    • 缺陷定位精度： 较高，能够对缺陷进行精确成像和定位。

  • 技术方案的优缺点：

    • 优点： 能够穿透材料检测内部缺陷，如裂纹、夹杂物、焊缝缺陷和腐蚀造成的壁厚减薄；可以生成详细的缺陷图像；检测效率相对较高，能够适应复杂几何形状。

    • 局限性： 通常需要耦合剂（如水或凝胶）以确保超声波有效耦合到管道表面，这在管道内部或高温环境下可能不便；对表面粗糙度、涂层厚度敏感；主要用于壁厚和内部缺陷检测，并非直接高精度内径轮廓测量。

    • 成本考量： PAUT设备和探头成本相对较高，操作需要专业的技术人员。

• 电磁声换能器（EMAT）技术

  EMAT技术是一种“无接触”的超声波检测方式，它可以在不直接接触管道表面、也不需要耦合剂的情况下，直接在金属管道内激发和接收超声波。这就像隔着衣服也能听到心跳，非常适合那些表面不平整、有涂层或处于高温的管道。

  • 工作原理与物理基础： EMAT利用电磁感应原理在导电材料中产生和接收超声波。当探头中的线圈通入高频交变电流时，会在管道表面产生一个交变磁场。同时，探头下方还有一个静态磁场（由永磁体或电磁铁提供）。这两个磁场相互作用，根据洛伦兹力原理，在管道表面感应出涡流，并使材料中的电子受到力的作用而产生振动，从而激发超声波。 当超声波遇到缺陷反射回来时，引起的材料振动又会在静态磁场中产生感应涡流，这些涡流反过来在线圈中产生感应电动势，被探头接收。通过分析超声波的传播时间(t)和波形，根据D = v * t / 2，可以推断出缺陷的位置和大小。

  • 核心性能参数的典型范围：

    • 壁厚检测精度： 通常在±0.1mm至±0.25mm之间，受到材料和检测条件的影响较大，难以达到±0.01mm的绝对精度。

    • 检测速度： 较快，可实现高达0.5米/秒的检测速度，适用于快速筛查。

    • 非接触距离： 探头与表面之间可有几毫米的间隙，允许隔着空气层或非导电涂层进行检测。

    • 适用材料： 主要适用于铁磁性和非铁磁性导电材料。

  • 技术方案的优缺点：

    • 优点： 真正的非接触式检测，无需耦合剂，特别适合带涂层、高温、粗糙或难以接近的管道表面；检测速度快，可用于在线检测和快速筛查；能够穿透涂层检测管道本体缺陷。

    • 局限性： 测量精度相对较低，尤其在腐蚀深度量化方面，难以满足±0.01mm的绝对精度要求，更多用于壁厚减薄的趋势性监测和缺陷定位；对非导电材料不适用；设备相对复杂且成本较高。

    • 成本考量： EMAT系统的初期投入成本通常较高，主要由于其独特的换能器设计和复杂的驱动电路。

• 导波超声检测技术

  导波超声技术就像给管道做一次“长途听诊”。它不像普通超声波那样只检测探头下方的小区域，而是通过在管道外部激发一种沿着管道壁长距离传播的超声波。当这些波遇到管道内部或外部的腐蚀、裂纹或壁厚变化时，会产生回波。通过分析这些回波，就能快速筛查出很长一段管道中的潜在问题区域。

  • 工作原理与物理基础： 导波系统通过安装在管道外部的环形换能器阵列，向管道轴向激发低频超声导波。这些波可以在管道壁内传播数十米甚至数百米。 当导波遇到管道壁厚减薄、腐蚀、裂纹等缺陷或几何突变时，部分波能量会被反射回来。系统接收并分析这些反射波信号的传播时间和振幅衰减。通过测量从激发到反射信号返回的时间(t)，结合导波在材料中的传播速度(v)，可以计算出缺陷的轴向距离： Distance = v * t / 2 分析反射信号的强度可以估算缺陷的严重程度，但其主要优势在于长距离筛查而非精确定量。

  • 核心性能参数的典型范围：

    • 检测范围： 单次设置可覆盖数十米至数百米，实现长距离快速筛查。

    • 适用管道直径： 广泛，通常适用于DN50 (2") 至 DN1500 (60")，甚至更大直径的管道。

    • 缺陷定位精度： 通常在米级范围内，不具备毫米级或微米级的精确测深能力。

    • 检测频率： 使用低频超声，例如20-60 kHz，以实现长距离传播。

  • 技术方案的优缺点：

    • 优点： 极高的检测效率，能够对长距离管道进行快速筛查，大大减少检测时间和成本；非侵入式，通常无需移除保温层或涂层即可检测；非接触式传播，无需耦合剂；适用于埋地、高架和保温管道，提高预防性维护的效率。

    • 局限性： 精度较低，主要用于缺陷的初步筛查和定位，无法提供精确的壁厚或内径测量，尤其无法达到±0.01mm的腐蚀深度精度；对缺陷的类型和大小识别能力有限，通常需要后续的精细化检测（如PAUT或激光扫描）来确认和量化。

    • 成本考量： 导波检测设备初期投入相对较高，但由于其长距离覆盖能力和高效率，在长距离管道的宏观健康评估中具有显著的成本效益。

市场主流品牌/产品对比

• 日本奥林巴斯 (相控阵超声技术)

  • 技术特点： 日本奥林巴斯在无损检测领域是全球领先者，其相控阵超声（PAUT）技术在管道腐蚀检测中应用广泛。它通过电子控制超声波束的聚焦和转向，能够生成高精度的缺陷图像，对管道的壁厚减薄、裂纹和焊缝缺陷进行详尽的检测和测绘。

  • 核心参数： 其OmniScan X3探伤仪提供多种通道配置，脉冲发生器电压高达200伏，频率范围0.5 MHz至18 MHz。在理想条件下，壁厚测量精度可达±0.05mm左右，对于局部的腐蚀深度量化能力很强，但直接测量管道内径并达到±0.01mm的腐蚀深度精度，通常需要非常精密的探头和严格的操作。

  • 独特优势： 业内公认的高精度缺陷成像和定位能力，数据分析和报告功能强大，在油气、电力等关键行业是腐蚀测绘和缺陷评估的行业标准。

• 英国真尚有 (激光扫描测量技术)

  • 技术特点： 英国真尚有的ZID100系列内径测量仪，是属于客户定制型的产品，可根据客户实际项目需求定制相应产品。该系统是专门为非接触式测量管道内径而设计的，采用激光三角测量原理，通过集成多个激光传感器或旋转激光传感器，对管道内壁进行扫描，构建高分辨率的3D模型。

  • 核心参数： 英国真尚有ZID100系列内径测量仪最高可达微米级精度，最小可测内径为4mm，空间分辨率可达6400点/周转，能够在3秒内测量多达 32,000个表面点数据。

  • 独特优势： 英国真尚有ZID100系列内径测量仪可用于非接触式测量长管、圆柱管、锥形管、涡轮钻等的内径和内轮廓，能精准、快速、无损伤检测管道内部几何数据，并且可根据具体需求定制系统，提供多种可选组件。

• 加拿大艾萨 (电磁声换能器 EMAT 技术)

  • 技术特点： 加拿大艾萨的飞鹰 4系统是EMAT技术的代表产品。它利用电磁感应原理，无需耦合剂即可在导电材料中激发和接收超声波。这使其在检测带涂层、高温或粗糙表面的管道时具有显著优势，能够穿透涂层检测管道壁厚的减薄和内外腐蚀。

  • 核心参数： 检测直径范围1.5英寸至36英寸以上，壁厚检测精度通常在±0.1毫米至±0.25毫米，检测速度高达0.5米/秒。

  • 独特优势： 真正的非接触式检测，无需耦合剂，适用于恶劣的表面条件和快速筛查。能够穿透非导电涂层检测管道本体缺陷。在腐蚀的精确量化，特别是要达到±0.01mm级别时，需要结合其他高精度测量技术。

• 英国吉拉迪 (导波超声检测技术)

  • 技术特点： 英国吉拉迪GUL Q200导波检测系统是长距离管道健康筛查的有效工具。它通过在管道外部激发低频超声导波，这些波沿管道壁传播数十米甚至数百米，当遇到腐蚀、壁厚减薄等缺陷时产生反射。系统分析反射信号来识别潜在的问题区域。

  • 核心参数： 单次设置可覆盖数十米至数百米的检测范围，适用管道直径从DN50到DN1500甚至更大。缺陷定位精度通常在米级范围。

  • 独特优势： 高效的长距离筛查能力，显著减少检测时间和成本，通常无需移除保温层或对管道表面进行过多处理。适用于管道的预防性维护，快速识别腐蚀高风险区域。然而，它不适用于需要±0.01mm精度的腐蚀深度或内径精确定量测量。

选择设备/传感器时需要重点关注的技术指标及选型建议

选择合适的管道检测设备，就像为一项精密工程挑选最匹配的工具，需要综合考虑多个关键指标。

1. 测量精度：

   • 实际意义： 这是核心中的核心。±0.01mm的精度要求意味着设备必须能分辨10微米级别的尺寸变化。这直接决定了能否准确发现初期腐蚀、量化腐蚀深度，并为管道剩余寿命评估提供可靠依据。精度不足会导致漏检或误判。

   • 选型建议： 如果对腐蚀深度或内径几何尺寸有严格的±0.01mm甚至更高精度（微米级）要求，激光扫描测量技术是目前最能满足这一条件的方案。其他超声技术虽然也能测量壁厚，但在内径轮廓和腐蚀深度精确定量方面，尤其要达到微米级，通常需要更精密的探头和复杂的技术。

2. 空间分辨率：

   • 实际意义： 指设备在空间上能区分的最小距离和细节能力。高空间分辨率意味着设备能“看清”更微小的腐蚀坑、细小裂纹或表面纹理。对于三维扫描系统，它通常包括沿管道轴向和周向的分辨率，决定了3D模型的精细程度。

   • 选型建议： 对于检测微小腐蚀坑、点蚀或细微表面缺陷，应选择具有高空间分辨率的设备，例如激光扫描系统能提供每周数千点的超高分辨率，能够精确描绘缺陷的3D形貌。

3. 检测效率与速度：

   • 实际意义： 在大型管道检测中，效率意味着能否在最短时间内完成检测任务，从而减少停工时间，降低运营成本。这包括数据采集速度、探头在管道内的移动速度以及后台数据处理速度。

   • 选型建议： 如果首要目标是长距离管道的快速筛查，以定位潜在问题区域，导波超声或EMAT这类技术效率很高。但如果要求高精度细节测量，则需使用激光扫描或PAUT。在选择高精度系统时，应关注其整体扫描和数据处理速度，以平衡精度与效率。

4. 非接触性：

   • 实际意义： 非接触式测量避免了探头与管道内壁的物理接触，从而避免了对管道造成二次损伤，这对于精密管道或带有防腐涂层的管道尤为重要。同时，它能更好地适应粗糙、不规则的表面，减少对耦合剂的依赖，简化现场操作。

   • 选型建议： 激光扫描和EMAT技术是典型的非接触式方案。对于内径几何尺寸和腐蚀深度的非接触式高精度测量，激光扫描是目前最成熟和有效的技术。

5. 测量范围与环境适应性：

   • 实际意义： 设备能检测的最小/最大管道直径范围，以及对不同管道材料、几何形状（如弯头、异形管）的适应能力。此外，工作温度、湿度、是否有水或油污等环境因素也需考虑。

   • 选型建议： 根据待测管道的实际直径范围、形状和内部环境选择。对于直径变化大或形状复杂的管道，选择定制化程度高、测量范围广且具有一定环境适应性的设备。对于高温或带涂层管道，EMAT可能更具优势。

   • 英国真尚有的ZID100内径测量仪是属于客户定制型的产品，可以根据客户实际项目需求定制相应产品。

实际应用中可能遇到的问题和相应解决建议

即使我们选择了最先进的检测设备，实际的管道检测环境也充满了挑战，就像在黑暗、潮湿且充满障碍物的迷宫中进行寻宝。

1. 管道内部环境复杂性：

   • 问题： 管道内部可能存在水、油污、泥沙、铁锈、结垢、残余介质甚至有害气体，这些都会严重干扰激光或超声波的传播，导致测量不准确或无法测量。尤其是激光扫描，水雾和反射面污染会显著降低信号质量。

   • 原因与影响： 污染物会吸收、散射或折射激光，使光斑模糊，从而影响三角测量精度；对于超声波，污染物会吸收声波或提供不良耦合，导致数据缺失或误报。

   • 解决建议：

     • 严格预处理： 在检测前对管道进行彻底清洁，这是最直接有效的措施。

     • 多传感器融合： 结合高清视频检测模块，实时观察内部环境，辅助判断测量数据可靠性。

     • 环境适应性设计： 选择具有更高防护等级（如IP68）、可适应一定污染物环境的传感器，或具备内部清洁功能的探头。

2. 探头在管道内的运动控制与定位：

   • 问题： 对于长距离或弯曲管道，如何确保探头稳定、均匀地移动，并精确知道探头在管道内的位置和姿态，是关键挑战。探头姿态的微小偏差（俯仰、偏航、滚转）都会影响内径测量的准确性。

   • 原因与影响： 不稳定的移动会导致数据点分布不均匀，影响3D模型的完整性。姿态偏差会引入测量误差，使得原本圆形的管道测量结果变成椭圆，或者腐蚀深度计算不准确。

   • 解决建议：

     • 高精度平移机构： 采用自驱动或牵引式的高精度平移模块，配备姿态校正和纠偏机构，确保探头沿管道轴线稳定移动。

     • 集成导航系统： 配备惯性测量单元（IMU）和里程计，实时跟踪探头的位置和姿态，并在数据处理时进行姿态补偿，以修正因探头晃动引起的测量误差。

     • 辅助支撑： 对于大直径管道，可考虑使用带有轮组或滑板的固定支架，保持测量模块与管道轴线对齐。

3. 海量数据处理与分析：

   • 问题： 高精度激光扫描会产生PB级别（拍字节）的海量3D点云数据。如何快速、准确地处理这些数据，从中提取有用的腐蚀信息，并生成直观的报告，是一个复杂且计算密集型的问题。

   • 原因与影响： 传统的手动分析效率低下且容易出错。如果处理能力不足，会成为整个检测流程的瓶颈，使得“高效检测”无从谈起。

   • 解决建议：

     • 专业软件： 配备功能强大的专业PC软件，具备高效的数据压缩、噪声滤波、特征提取（如自动识别腐蚀坑、计算深度和面积）、3D建模和可视化功能。

     • 智能算法： 引入人工智能和机器学习算法，对点云数据进行自动分类、缺陷识别和量化，提高分析的自动化程度和准确性。

   • 英国真尚有的ZID100内径测量仪配备专用PC软件，用于数据计算和分析。

4. 校准与验证：

   • 问题： 任何高精度测量系统都需要定期校准和验证，以确保其测量结果的准确性和可追溯性。在复杂的大型管道内部环境中，如何进行有效校准是一个挑战。

   • 原因与影响： 未经良好校准的设备可能给出看似精确但实际上不准确的数据，导致错误的维护决策，甚至造成安全隐患。

   • 解决建议：

     • 标准校准环/块： 配备符合国际或行业标准的校准环或标准块，定期对设备进行严格的精度校准和验证。

     • 现场验证： 在实际管道检测前，选择一段已知尺寸和缺陷的管道进行试测，验证设备的现场性能和测量精度。

     • 可追溯性： 确保所有校准过程和结果都有完善的记录，并符合相关质量管理体系的要求。

   • 英国真尚有的ZID100内径测量仪配备校准环，可用于设备的精度校准和验证。

4. 应用案例分享

• 石油和天然气输送管道： 在原油、天然气长距离输送管线中，高精度内径测量设备可对管道内壁进行全面扫描，及时发现并量化因硫化氢、二氧化碳等介质引起的腐蚀，保障能源输送的安全稳定。

• 火力发电厂： 火力发电厂的蒸汽发生器传热管、锅炉水冷壁管等关键部件，常年面临高温高压和腐蚀环境。高精度内径及腐蚀检测技术能有效评估这些管道的壁厚减薄和缺陷，确保电厂运行安全。

• 化工和石化装置： 化工厂的反应器内壁、换热器管束以及输送腐蚀性介质的管道，需要定期检查内部腐蚀和结垢情况。利用定制化内径测量系统，可以精准量化缺陷，指导维护和检修计划。

• 大型水利基础设施： 在城市供水、排水主干管线以及大型引水隧洞中，内径测量技术可用于评估管道的结构完整性、腐蚀状况和淤积情况，为城市基础设施的长期维护提供数据支持。