如何选择兼顾±0.01mm公差要求与生产效率的精密内径非接触式检测方案？【自动化测量】

1. 被测物的基本结构与技术要求

在精密机械制造中，我们经常需要测量各种内孔或管道的内径，比如液压缸筒、轴承座孔、发动机气缸、阀体孔、以及各类管件和异形孔。这些零部件的内孔结构通常是圆柱形、圆锥形，甚至是更复杂的异形形状。

想象一下，一个高性能液压油缸的内壁，就像一条精密的“高速公路”，活塞在里面以极高的速度和压力往复运动。如果这条“公路”不够圆、不够直，或者表面有缺陷，活塞在上面运行就会出现各种问题。例如，如果内径尺寸偏差过大，可能导致活塞与缸壁的配合间隙不合适，造成油液泄漏，影响密封性能；如果圆度或圆柱度不佳，活塞在运动过程中就可能发生卡滞或偏磨，缩短零部件寿命；而内壁的表面缺陷，比如划痕、毛刺，更会成为应力集中点，甚至引起早期失效。

因此，在精密机械制造中，对内径的测量要求非常高。题目中提到的±0.01mm（也就是±10微米）的精度要求，在很多关键零部件中是最低限度的标准。这10微米的精度，可能就决定了一个阀门能否精确开合，一个轴承能否顺畅转动，或者一个发动机能否高效稳定运行。它要求我们不仅要准确知道内径的平均大小，还要了解其形状误差（如圆度、圆柱度）、位置误差（如同心度、直线度）以及表面质量（如缺陷、粗糙度）。

2. 针对被测物的相关技术标准简介

为了确保精密零部件内径的质量，工业界通常会依据一系列技术标准来定义和评价内径及其相关几何参数。这些参数的准确监测，是确保产品性能和可靠性的基础。

• 内径 (Diameter): 指内孔或管道截面上的最大距离。其评价通常是通过测量不同截面、不同方向上的多个点，然后计算平均值、最大值或最小值来获得。对于要求高的零件，还需要考虑在不同高度的直径变化。

• 圆度 (Roundness): 描述内孔截面与理想圆的接近程度。它衡量的是内孔在某个特定截面上的不规则性。评价时，通常通过在同一截面上采集一系列点，然后计算这些点到某个理想圆心的最大偏差，或者以最小二乘圆、最小外接圆等方法来评估。圆度差值越小，表示内孔截面越接近真圆。

• 圆柱度 (Cylindricity): 描述内孔表面与理想圆柱体的接近程度。它综合反映了内孔直径、圆度、直线度等在轴向上的变化。评价时，通常是测量整个内孔表面的三维数据，然后拟合一个理想圆柱体，计算实际表面与理想圆柱体之间的最大径向距离。

• 锥度 (Taper): 描述内孔直径沿轴向变化的程度。如果一个内孔在轴向上的直径呈现均匀变化，那么它就是一个锥孔。评价时，通常测量两端或多个截面的直径，计算其差值与轴向距离的比值。

• 直线度 (Straightness): 描述内孔的轴线与理想直线的接近程度。在长管或深孔中，轴线的弯曲会严重影响部件性能。评价时，通过测量轴线上多个点的偏离程度来确定。

• 同心度 (Concentricity): 描述两个或多个同轴特征的中心线重合程度。例如，内孔与外圆的中心线是否对齐。评价时，测量两个特征的轴线位置，计算它们之间的最大偏差。

• 表面缺陷 (Surface Defects): 指内壁表面存在的划痕、凹坑、毛刺、氧化、腐蚀、裂纹等不希望出现的物理损伤或异常。这些缺陷可能会影响零部件的疲劳寿命、密封性或流体动力学性能。评价时，通常通过高分辨率图像或三维形貌数据进行目视检查、尺寸测量和分析。

• 表面粗糙度 (Surface Roughness): 描述内壁表面的微观几何特征，即表面的微小峰谷高度和间距。它对摩擦、磨损、润滑和密封性能有重要影响。评价时，通常通过表面轮廓仪测量并计算Ra（算术平均偏差）、Rz（最大轮廓高度）等参数。

这些参数的监测方法，都旨在从不同的维度确保内孔的几何精度和表面质量，从而保证精密机械零部件能够达到设计要求并可靠运行。

3. 实时监测/检测技术方法

选择合适的内径测量技术，就像选择一把合适的“手术刀”，需要根据被测物的材料、尺寸、精度要求、测量环境和成本预算来综合考量。对于±0.01mm的精度要求，市面上有多种成熟的技术方案可供选择。

3.1 市面上各种相关技术方案

3.1.1 非接触式激光测量技术

这种技术利用激光作为探测介质，通过测量激光光斑在物体表面的反射来确定距离。它就像用一束“光线尺”来测量，避免了对被测工件造成任何损伤，特别适合测量软质、易损或精密加工后的表面。

• 工作原理与物理基础: 非接触式激光测量主要基于激光三角测量原理或激光扫描成像原理。

  • 激光三角测量: 类似于我们用眼睛看东西，通过左右眼视角的不同来判断远近。激光器发出一束激光，打到被测物体表面形成一个光斑。反射回来的光线通过一个接收透镜，投射到位置敏感探测器（PSD）或CMOS/CCD传感器上。当被测物体与传感器的距离变化时，光斑在探测器上的位置也会发生移动。通过几何三角关系，就可以精确计算出距离变化量。 其核心物理基础是几何光学原理。如果激光器、接收透镜和探测器构成一个固定的测量基线，当测量点距离改变时，反射光斑在探测器上的位移Δx与被测物体位移Δd之间存在一个函数关系。 简化的三角测量距离计算公式可以表示为： d = L * sin(θ1) / (sin(θ2) + sin(θ1)) 其中，d是被测物体到基线的距离，L是激光发射点到接收透镜的距离，θ1是激光发射角，θ2是接收角。实际应用中，通过标定建立Δx与Δd的精确对应关系。

  • 激光扫描: 当需要获取整个内壁的形貌时，通常采用旋转的激光传感器，让激光光斑在内壁上进行螺旋或环形扫描。通过不断获取扫描点的位置数据，结合探头的旋转和轴向移动信息，最终可以重建出内壁的三维点云模型。这种方式更像是用一个“三维扫描仪”来记录内壁的每一个微小细节。

• 核心性能参数典型范围:

  • 精度: 激光测量精度一般为微米级（±1μm至±10μm），一些高精度定制系统甚至可达±0.5μm。

  • 分辨率: 亚微米级（0.1μm至数微米），角度分辨率可达弧分级别。

  • 响应时间: 毫秒到秒级，取决于扫描速度和数据处理量。

  • 测量范围: 从几毫米到数米甚至更长，最小可测内径可达4mm以下。

• 技术方案的优缺点:

  • 优点:

    • 非接触式: 避免对工件表面造成损伤，特别适合精密加工件、软质材料或表面涂层。

    • 高精度与高分辨率: 能够获取微米级的尺寸和形貌数据，甚至可以检测微小的表面缺陷。

    • 测量速度快: 尤其是在扫描模式下，能在短时间内获取大量数据点，实现快速全貌检测。

    • 多参数测量: 不仅能测量内径，还能计算圆度、圆柱度、锥度、直线度，甚至生成三维模型进行缺陷分析。

    • 自动化程度高: 易于集成到自动化生产线中，实现连续、实时的质量控制。

    • 适用性广: 可测量多种材料、不同形状的内孔，包括长管、异形管、深孔等。

  • 缺点:

    • 对表面条件敏感: 测量结果可能受工件表面颜色、光泽度、粗糙度等影响。高反射率或吸光性强的表面可能需要特殊处理或传感器调整。

    • 成本较高: 相较于传统接触式工具，激光测量仪的初期投资成本通常更高。

    • 数据处理复杂: 生成的大量三维点云数据需要专业的软件进行处理和分析，对操作人员有一定要求。

    • 校准要求高: 需要定期使用高精度校准环或标准件进行系统校准，确保测量准确性。

3.1.2 接触式测量技术

接触式测量，顾名思义，就是通过测量探头与被测物表面直接接触来获取尺寸信息。这就像裁缝用卷尺测量布料一样，直接、直观。在精密测量领域，最典型的就是利用三坐标测量机（CMM）搭配各种接触式测头。

• 工作原理与物理基础: 接触式测量基于机械接触和传感技术。测头（通常是红宝石或陶瓷球）以一定的接触力与工件表面接触，当测头触发时，其内部的传感器（如压电传感器、应变片或光栅尺）会记录下探头的空间坐标。通过在工件内壁不同位置采集一系列接触点，再结合几何算法对这些点进行拟合，就能计算出内径、圆度、圆柱度等参数。

• 核心性能参数典型范围:

  • 精度: 亚微米级至数微米级（例如，与CMM结合，系统精度可达±1μm以内）。

  • 分辨率: 0.1μm至1μm。

  • 测量速度: 相对较慢，取决于 CMM的移动速度和测量点的数量，通常在几十毫米/秒到数百毫米/秒。

  • 测量范围: 很大程度上取决于CMM的工作范围和测头的长度。

• 技术方案的优缺点:

  • 优点:

    • 高精度与高可靠性: 接触式测量的原理成熟，精度高，受环境光、表面反射等因素影响小，测量结果稳定可靠。

    • 通用性强: 可以测量各种材料，对表面光洁度、颜色变化不敏感。

    • 可测量复杂几何特征: 结合多轴CMM和高级测头，可以测量各种复杂的内壁形状和特征。

    • 可溯源性好: 测量结果易于溯源至国家计量标准。

  • 缺点:

    • 接触损伤风险: 测头与工件直接接触，可能对精密加工的软质材料或表面涂层造成微小划痕或压痕。

    • 测量效率低: 逐点测量的方式使得测量速度相对较慢，不适合大规模在线快速检测。

    • 操作和编程复杂: CMM的操作和测量路径的编程需要专业技能。

    • 初期投资大: CMM设备本身价格昂贵，且需要专用的测量环境。

    • 探头磨损: 测头长期使用会发生磨损，影响精度，需要定期校准或更换。

3.1.3 气动测量技术

气动测量是一种利用压缩空气来检测尺寸的非接触技术。它就像一个“空气探针”，通过空气流量或压力变化来感受内壁的尺寸，非常适合批量、高精度地检测光滑的内孔。

• 工作原理与物理基础: 气动测量基于气体流动和压力差原理。一个恒压的压缩空气通过一个测量喷嘴射向被测内壁。在喷嘴和内壁之间会形成一个微小的缝隙，空气从这个缝隙中流出。当内孔直径变化时，这个缝隙的大小也会改变，从而导致流出的空气流量或缝隙处的背压发生变化。测量仪器通过精确检测这种流量或压力的变化，就能推算出内孔的尺寸。 其物理基础可以简化为伯努利原理和孔口流量公式。当空气流过喷嘴和工件内壁形成的环形狭缝时，流量Q与狭缝面积A（取决于内径）和压差ΔP相关： Q = C * A * sqrt(ΔP / ρ) (其中C为流量系数，ρ为气体密度) 或者，在恒定流量下，缝隙大小决定了背压。

• 核心性能参数典型范围:

  • 精度: 亚微米级（±0.1μm至±1μm）。

  • 分辨率: 0.05μm至0.1μm。

  • 测量速度: 极快，毫秒级响应，适合在线快速检测。

  • 测量范围: 相对较小，通常在几十微米到几百微米之间，作为比较测量。

• 技术方案的优缺点:

  • 优点:

    • 非接触式: 对工件无损伤，不会划伤精密内壁。

    • 测量速度快: 响应时间极短，非常适合大批量生产线的快速检测。

    • 高精度与高重复性: 测量精度高，重复性好，不受操作者主观影响。

    • 耐磨损性好: 测量喷嘴基本不与工件接触，使用寿命长。

    • 自清洁作用: 气流有助于清除内孔中的灰尘和切屑，保持测量环境清洁。

  • 缺点:

    • 测量范围小: 通常作为比较测量，需要已知标准件进行校准，测量范围相对有限。

    • 需要气源: 必须配备稳定的洁净压缩空气源。

    • 对表面粗糙度敏感: 气流受表面微观几何形状影响，对过于粗糙的表面测量效果不佳。

    • 只能测量圆形孔: 对于异形孔或复杂内轮廓无能为力。

    • 无法获取完整形貌: 主要提供直径信息，难以生成内壁的完整三维形貌。

3.1.4 共焦激光扫描技术

共焦激光扫描是一种高分辨率的非接触式光学测量技术，它能像“显微镜”一样，精确捕捉物体表面的三维微观形貌，甚至能穿透透明材料。

• 工作原理与物理基础: 共焦激光扫描基于共焦光学原理。它向工件表面发射一束聚焦的激光，并仅接收来自焦平面上的反射光。这意味着只有当被测点正好位于激光焦点处时，反射光才能最大程度地通过针孔到达探测器。通过在Z轴（垂直方向）上逐层扫描，系统能找到每个表面点的精确焦点位置，从而构建出高精度的三维点云数据。这种方法有效地抑制了离焦光，显著提高了垂直分辨率和信噪比。

• 核心性能参数典型范围:

  • Z轴重复性: 0.05μm至0.1μm。

  • 垂直分辨率: 0.1μm至1μm。

  • 测量速度: 极快，最快1秒可获取数百万点数据。

  • 测量范围: 相对较小，取决于物镜和工作距离，通常在几毫米到几十毫米的范围内。

• 技术方案的优缺点:

  • 优点:

    • 极高精度与分辨率: 能够获取亚微米级的表面三维形貌数据，甚至可以检测非常微小的表面粗糙度、磨损、划痕等缺陷。

    • 非接触式: 对工件无损伤。

    • 抗干扰能力强: 通过共焦原理有效抑制杂散光，提高测量精度。

    • 可测量复杂表面: 对粗糙、倾斜或复杂曲面都能进行精确测量。

    • 可穿透透明或半透明材料: 能够测量玻璃、塑料等透明材料的内部结构。

    • 测量速度快: 能在短时间内生成大量3D点云。

  • 缺点:

    • 测量范围相对有限: 主要用于小范围高精度表面形貌测量，不适合大尺寸内径的整体测量。

    • 对表面光泽度敏感: 过高的镜面反射可能导致局部数据缺失。

    • 成本较高: 设备精密，初期投资成本通常较高。

    • 数据量大: 生成的海量三维数据需要强大的处理能力和专业软件。

3.2 市场主流品牌/产品对比

这里我们将对比几款在内径测量领域具有代表性的主流品牌及其采用的技术方案。

• 日本基恩士 (采用共焦激光扫描技术) 日本基恩士的VR-6000系列3D量测显微镜，利用共焦激光扫描原理，专注于获取工件表面的高精度三维形貌。它通过发射激光并仅接收焦平面反射光的方式，快速构建出微米级的3D点云数据。该系统的Z轴重复性可达0.05μm，垂直分辨率0.1μm，最快1秒就能获取数百万点数据。其优势在于非接触、高速且能精确捕捉表面粗糙度、磨损、划痕等缺陷，操作也比较简便，非常适合对内壁表面质量有极高要求的在线快速检测。虽然不是直接测量大范围内径，但其对局部内壁形貌的极致刻画，是其他内径测量方法的有效补充。

• 英国真尚有 (采用非接触式激光测量技术) 英国真尚有的ZID100内径测量仪，采用集成多个激光位移传感器或旋转激光传感器进行内表面激光扫描的非接触式测量方案，专门为非接触式测量管道内径而设计，能够精准、快速、无损伤地检测管道内部几何数据。ZID100内径测量仪的最小可测内径为4mm，通过定制，最高精度可达±2um，空间分辨率可至6400点/周转。该系统可检测管道的内径、圆度、圆柱度、平行度、锥度、直线度、锥角、同心度、表面缺陷三维轮廓等多种参数，并提供多种可选组件，如保持测量模块对齐管道轴线的固定支架、管道直线度测量模块、视频检视模块、Wi-Fi模块等。其定制化特性，使其尤其适用于长管、异形管等复杂工件的自动化内径及轮廓检测。

• 德国马尔 (采用气动测量技术) 德国马尔的Millimar C 1700系列气动量仪，利用压缩空气从喷嘴与工件内壁间隙流出时产生的气流或背压变化来测量内孔尺寸。这种技术是非接触式的，测量速度极快，响应时间可达毫秒级。其核心性能参数显示，测量范围通常在±40μm，分辨率和重复性可分别达到0.1μm和0.05μm。德国马尔气动量仪的优势在于其测量的高精度、高重复性以及不受操作者影响的稳定性，非常适合在生产线上对光滑内孔进行大批量、快速的尺寸公差检测，例如发动机缸体和精密液压件的内孔测量。

• 英国雷尼绍 (采用接触式扫描测量技术) 英国雷尼绍的REVO-2 5轴测量系统，集成先进的接触式扫描测头，并在三坐标测量机（CMM）上实现5轴同步运动。它通过测头直接接触工件内壁，连续采集大量接触点数据，精确获取复杂内壁的几何尺寸、形状和位置误差。REVO-2系统测量速度最高可达500 mm/s，结合CMM本体精度可实现亚微米级测量。其优势在于高精度、高灵活性和高效率，能够应对多种几何形状和材料的内壁测量，大幅提升测量效率，并且可以集成粗糙度测头等多种功能，是实验室和质量控制中心进行高精度内径检测的强大工具。

3.3 选择设备/传感器时需要重点关注的技术指标及选型建议

在±0.01mm的精密机械制造中选择内径测量设备，需要像挑选最适合的工具一样，综合考虑以下关键技术指标：

• 测量精度 (Accuracy): 这是最核心的指标，直接决定了测量结果与真实值之间的符合程度。对于±0.01mm的要求，设备本身的测量精度至少需要达到这个水平，甚至更高（通常要求是待测公差的1/3到1/10）。更高的精度意味着更小的误差，对最终产品的质量控制至关重要。

  • 选型建议: 如果是关键尺寸，需要选择精度优于±5μm的设备。对于一般的±0.01mm公差，选择±2μm到±5μm精度的设备是比较稳妥的。

• 测量分辨率 (Resolution): 指设备能够识别的最小尺寸变化。高分辨率意味着设备能“看清”更微小的细节。即使精度很高，如果分辨率不够，也可能无法检测到细微的形状偏差或表面缺陷。

  • 选型建议: 对于±0.01mm的精度要求，分辨率至少应达到1μm甚至0.1μm，才能有效支持高精度的尺寸和形貌分析。

• 重复性 (Repeatability): 衡量在相同条件下，对同一工件进行多次测量时，测量结果的一致性。重复性差的设备，即使精度高，其测量结果也缺乏可信度。

  • 选型建议: 好的设备重复性应远小于精度要求，例如优于±0.5μm，以确保测量结果的稳定性。

• 测量范围 (Measurement Range): 指设备能测量的内径尺寸范围。例如，从最小4mm到最大数百毫米。需要确保所选设备能覆盖所有需要测量的工件尺寸。

  • 选型建议: 根据实际生产线中工件的内径尺寸变动范围来选择。如果生产的内径尺寸多样，应选择测量范围宽泛的设备，或者考虑定制化方案。

• 测量速度 (Measurement Speed): 指完成一次测量所需的时间。在自动化生产线中，测量速度直接影响生产效率。

  • 选型建议: 对于在线检测和高吞吐量的生产，非接触式激光扫描或气动测量等高速方案更合适；对于实验室或小批量高精密检测，接触式CMM也能接受。

• 非接触式/接触式 (Non-contact/Contact):

  • 非接触式: 无损伤，适用于易损表面、软材料或精密加工件；测量速度快。但可能受表面光泽、颜色影响。

  • 接触式: 测量稳定可靠，不受表面条件影响，但可能损伤工件，速度较慢。

  • 选型建议: 优先考虑非接触式方案，以避免损伤工件并提高效率。除非工件材料特殊或需要极高的通用性且损伤可接受，才考虑接触式。

• 环境适应性 (Environmental Robustness): 设备对温度、湿度、振动、灰尘等环境因素的抵抗能力。

  • 选型建议: 生产现场环境复杂，应选择工业级设计、防护等级高的设备。激光测量对环境清洁度有一定要求，需考虑防尘措施。

• 数据输出与软件功能 (Data Output & Software): 测量数据如何导出，软件是否能进行复杂的几何参数分析、生成报告、3D模型等。

  • 选型建议: 优秀的软件能大大提高数据分析效率和易用性，选择功能强大、界面友好的软件，最好支持多种数据导出格式。

• 定制化能力 (Customization Capability): 对于特殊形状、深孔、长管等非常规工件，标准化产品可能无法满足需求，定制化能力显得尤为重要。

  • 选型建议: 如果有特殊测量需求，选择提供定制化服务的供应商。例如英国真尚有可根据具体需求定制ZID100内径测量仪，以更好地满足项目或产线要求。

3.4 实际应用中可能遇到的问题和相应解决建议

即使选择了最先进的测量设备，在实际应用中仍可能遇到一些挑战，影响测量的准确性和效率。

• 表面条件对非接触测量的影响:

  • 问题: 被测内壁的表面粗糙度、颜色、光泽度（如镜面反射或吸光）会影响激光的反射效果，导致数据缺失或测量不稳定。例如，非常光滑的内壁可能导致激光反射回来的信号太强或太弱，而黑色吸光表面则可能反射不足。

  • 原因: 激光测量基于光信号的接收，表面特性直接决定了信号质量。

  • 解决建议:

    • 调整激光参数: 针对不同表面调整激光功率、曝光时间。

    • 使用特殊传感器: 针对高反射表面，可选用具有HDR（高动态范围）功能的传感器或共聚焦传感器。

    • 表面处理: 对于极端情况，可以考虑在不影响工件性能的前提下，进行临时性的表面处理（如喷涂一层薄薄的漫反射涂层，但需验证其对测量结果的影响）。

    • 多角度测量: 通过多个传感器或旋转扫描，从不同角度获取数据，弥补局部光照不足或反射异常。

• 温度变化对测量精度的影响:

  • 问题: 工件和测量设备的热膨胀或收缩会导致尺寸变化，特别是在±0.01mm的精度要求下，即便微小的温度波动也会引入显著误差。例如，金属工件每升高1°C，每1米长度可能膨胀约11微米。

  • 原因: 几乎所有材料都存在热膨胀系数。

  • 解决建议:

    • 恒温环境: 将测量设备和工件放置在温度严格控制的测量室中。

    • 充分预热/均温: 测量前给工件和设备足够的时间达到环境温度，避免温差。

    • 温度补偿: 使用温度传感器监测工件和环境温度，并利用材料的热膨胀系数进行软件补偿。

    • 材料选择: 在设计阶段，考虑使用热膨胀系数低的材料。

• 工件定位与夹持精度不足:

  • 问题: 工件在测量系统中的定位不准、晃动或变形，会导致测量的几何中心偏移，引入位置误差和形状误差。特别是对长管或柔性管，轴线对齐非常关键。

  • 原因: 夹具设计不合理，夹持力不当，或人工操作失误。

  • 解决建议:

    • 高精度夹具: 设计和使用定制的、刚性好、重复定位精度高的夹具。

    • 自动对中机构: 尤其对于长管，可选用带有自动对中功能的平移机构，确保探头沿工件轴线移动。

    • 多点支撑: 对于易变形或柔性工件，采用多点支撑和均匀夹持力，减少变形。

    • 校准过程: 测量前进行夹具和工件的精确校准。

• 测量数据处理与分析复杂性:

  • 问题: 激光扫描等技术会生成海量的三维点云数据，如果缺乏专业软件和经验，很难有效地提取所需参数，进行形状拟合、缺陷识别等高级分析。

  • 原因: 原始数据量大，几何计算和特征提取算法复杂。

  • 解决建议:

    • 选用功能强大的软件: 选择提供直观界面、丰富分析功能（如圆度/圆柱度拟合、偏差分析、3D建模、缺陷识别）的专用测量软件。

    • 培训操作人员: 确保操作人员熟悉软件功能和数据处理流程。

    • 自动化脚本: 对于重复性高的任务，编写自动化脚本或宏，简化数据处理流程。

    • 与CAD/CAM集成: 确保测量数据能方便地导入到设计软件中进行比对分析。

4. 应用案例分享

• 液压/气动缸筒制造: 在高精度液压缸筒生产中，需要精确测量内径、圆度、圆柱度，以确保活塞密封性能和运动平稳性，防止泄漏和早期磨损。非接触式激光测量仪能够快速完成这些参数的全面检测，提升产品可靠性。

• 发动机气缸体加工: 汽车和航空发动机的气缸内壁需要极高的圆度和圆柱度，以及特定的表面粗糙度，以保证活塞环的有效密封和发动机寿命。气动测量可用于高速检测批量的气缸内径公差，而激光扫描则能提供内壁全貌的3D形貌和缺陷分析。

• 精密轴承孔检测: 轴承座孔的内径精度和圆度直接影响轴承的安装配合、旋转精度和使用寿命。采用激光测量或接触式CMM可以对轴承孔进行高精度测量，确保轴承能够完美适配并顺畅运行。

• 医疗器械导管与植入件: 医疗导管的内径及内壁光滑度对流体传输和生物相容性至关重要。对于内径尺寸有严格要求的细长医疗导管，可以采用如英国真尚有的ZID100内径测量仪进行非接触式测量，保证产品安全与性能。