如何选择大直径管道内径、形位公差及表面缺陷的±0.05mm级非接触检测方案以提升效率？【激光扫描技术】

1. 基于大直径管道的基本结构与技术要求

大直径管道，顾名思义，其内径尺寸较大，广泛应用于石油天然气输送、化工、电力（如核电站冷却水管）、城市供水排污、以及大型机械制造（如大型液压油缸、燃气轮机部件）等领域。这些管道的结构通常是圆柱形，但也可能包含锥形段、异形截面或内部结构变化。

对大直径管道内径的检测，不仅仅是测量一个简单的直径数值，更重要的是要全面评估其内部几何形状和表面状况。想象一下，一个大直径管道就像一条宽阔的高速公路，如果路面不平整（表面缺陷）、宽度不一致（直径变化）、或者弯曲不规则（圆度、直线度差），都会影响其承载能力和传输效率，甚至引发安全隐患。

因此，对大直径管道内径的检测通常有以下技术要求：

• 尺寸精度：要求能精确测量内径、锥度等尺寸参数，通常需要达到±0.05mm甚至更高的微米级精度，以确保管道符合设计规范和装配要求。

• 形位精度：除了直径，还需要评估圆度、圆柱度、直线度、同心度等形位公差，这些参数直接关系到管道的流体动力学性能、承压能力和与其他部件的配合精度。

• 表面质量：检测内壁是否存在缺陷，如裂纹、划痕、腐蚀、磨损、凹坑或异物附着，这些都可能影响管道的使用寿命和安全性。

• 非接触性：为了避免对管道内壁造成损伤，尤其是对于精密加工或涂层管道，通常要求采用非接触式测量方法。

• 检测效率：大直径管道往往长度较长，甚至可达数百米，因此测量系统需要具备较高的检测效率，能够在合理时间内完成测量并生成报告。

• 适应性：能够适应不同直径、长度和材料的管道，以及可能存在的恶劣测量环境（如温度、湿度、振动、光照等）。

2. 针对大直径管道的相关技术标准简介

在大直径管道的内径检测中，我们需要关注多个关键监测参数及其评价方法，以确保管道的质量和性能符合工程要求。

• 内径：这是最基本的参数，通常指管道内壁任意截面的直径。评价方法可以是对多个点测量取平均值，也可以是找出最大内径和最小内径。对于非圆形截面，可能需要定义等效直径或测量特定方向的尺寸。

• 圆度：描述管道某一横截面形状偏离理想圆形的程度。评价方法通常是通过采集截面上的多个点，然后拟合出最小二乘圆、最小外接圆、最大内接圆或最小区域圆，计算实际轮廓与这些拟合圆之间的最大径向偏差。

• 圆柱度：衡量管道内壁的实际表面偏离理想圆柱体的程度。它综合反映了内径沿轴线的变化（锥度）、局部圆度的不均匀性以及轴线的弯曲。评价方法通常是构建一个包含所有测量点的最小包容圆柱体，计算实际表面与该理想圆柱体之间的最大距离。

• 直线度：评价管道中心轴线偏离理想直线的程度。这对于长距离输送管道或需要内部部件精确对齐的管道尤为重要。评价方法是通过拟合管道中心轴线的直线，计算实际轴线与拟合直线之间的最大偏差。

• 锥度：描述管道内径沿轴线方向逐渐增大或减小的趋势。评价方法是测量管道两端或不同位置的内径，并计算其差值与测量长度的比值，通常以角度或百分比表示。

• 表面缺陷三维轮廓：用于描述管道内壁的局部凹凸、划痕、腐蚀坑等缺陷的三维几何形状。评价方法是通过高密度点云数据重建缺陷区域的3D模型，然后分析缺陷的深度、宽度、长度、体积等参数。

这些参数的检测和评估，能够为管道的制造、安装、运行和维护提供全面、准确的数据支持。

3. 实时监测/检测技术方法

大直径管道的内径检测，根据其检测原理和应用场景的不同，市面上存在多种技术方案。针对±0.05mm的精度要求和更高的检测效率，以下是几种主流且具有代表性的技术方案分析：

（1）市面上各种相关技术方案

激光三角测量扫描技术 (旋转传感器)

工作原理和物理基础

激光三角测量是一种非接触式光学测量技术，其核心原理是利用三角几何关系来计算目标物体的距离。当一个激光发射器向被测物体表面发射一束激光时，激光束在物体表面形成一个光斑。然后，一个高分辨率的图像传感器（如CMOS或CCD相机）会从与激光发射器成一定角度的位置捕捉这个光斑反射回来的光线。

当被测物体表面距离发生变化时，反射光斑在图像传感器上的位置也会随之移动。通过精确测量光斑在传感器上的位移量，并结合激光发射器、图像传感器和参考基线之间的已知几何关系，就可以通过三角函数计算出物体表面的精确距离。

在旋转扫描应用中，通常是将一个激光三角测量模块安装在一个可旋转的探头上。当探头在管道内旋转时，激光束可以连续地扫描管道内壁的横截面。通过探头的旋转和同步的数据采集，系统能够快速获取管道内壁一圈的高密度点云数据，进而重构出管道内径的二维轮廓。如果探头同时沿管道轴线移动，就能实现对整个管道内壁的三维扫描，生成完整的3D模型。

其基本几何关系可以简化表示为：

Z = (L * sin(α)) / (sin(β) + sin(α))

其中：* Z 是传感器到被测表面的距离。* L 是激光发射器和图像传感器之间的基线距离。* α 是激光束发射角度。* β 是图像传感器接收反射光的角度。

核心性能参数

• 精度：重复性可达±0.1 μm至数微米，系统精度可达微米级。

• 分辨率：空间分辨率极高，每周转可采集数千甚至数万个数据点。角度分辨率可达弧分级别。

• 测量速度：在数秒内可测量数万个表面点数据，实现快速截面轮廓获取和3D模型构建。

• 测量方式：完全非接触。

• 测量范围：取决于具体的传感器和探头设计，从几毫米到数米的大直径管道均可测量。

技术方案的优缺点

• 优点：

  • 数据全面性：能够获取管道内壁的完整三维轮廓数据，不仅能测量内径，还能全面评估圆度、圆柱度、锥度、直线度等形位公差，并能清晰呈现表面缺陷的三维形貌。

  • 非接触无损伤：避免对管道内壁造成任何物理接触和潜在损伤，尤其适用于精密加工或易损材料的管道。

  • 高精度与高分辨率：可实现微米级的测量精度，同时提供极高的空间分辨率，能够捕捉微小的几何变化和表面细节。

  • 适用性广：适用于测量长管、圆柱管、锥形管、异形管等多种复杂形状的管道。

• 缺点：

  • 对表面条件敏感：被测表面的光泽度、粗糙度、颜色、透明度等会影响激光反射和数据质量。高反光或吸光表面可能需要特殊处理或选择特定波长的激光。

  • 数据处理量大：生成的海量点云数据需要强大的计算能力和专业的软件进行处理、分析和模型构建，可能对检测效率造成瓶颈。

  • 机械结构复杂性：旋转扫描探头需要高精度的旋转机构，以确保扫描的稳定性和重复性，增加了系统的设计和制造成本。

固定多激光位移传感器测量技术 (固定传感器)

工作原理和物理基础

固定多激光位移传感器测量技术，顾名思义，是在一个固定位置（通常是探头内部）集成多个激光位移传感器，这些传感器以特定的角度（例如180度对置，或120度、90度等均匀分布）环绕布置。每个激光位移传感器独立地向管道内壁发射激光束并接收反射光，测量其自身到管道内壁表面点的距离。

当需要测量内径时，例如采用两组180度对置的传感器，每组测量得到两个相对的距离值A和B。那么，该方向的内径就可以近似计算为：

内径 = A + B + 探头中心体直径 (如果传感器是测量到探头中心的距离，而不是直接测量到对面墙壁)

或者，如果传感器直接测量到墙壁，并通过探头已知尺寸和位置进行计算，则：

内径 = 2 * (传感器读数 + 传感器到中心轴线的偏移量)

通过多个这种测量值，可以对内径、圆度进行快速评估。

核心性能参数

• 精度：激光位移传感器的精度通常可达微米级，系统整体精度取决于传感器的数量和布置方式。

• 分辨率：取决于单个传感器的分辨率，但空间分辨率仅限于传感器布置的数量和位置。

• 测量速度：极快，所有传感器可同步进行测量，数据实时输出，适合快速在线检测。

• 测量方式：非接触。

• 测量范围：取决于传感器本身的量程和探头尺寸，可测量从几毫米到大直径范围。

技术方案的优缺点

• 优点：

  • 高效率：由于没有机械旋转部件，多个传感器同步测量，能够实现极快的内径检测速度，适用于需要高吞吐量的在线检测。

  • 结构相对简单：相较于旋转扫描系统，固定多传感器的机械结构更简单，维护成本较低。

  • 实时性强：能够实时获取特定截面上的多个尺寸数据，便于快速判断是否合格。

• 缺点：

  • 信息有限：仅能获取传感器布置位置的离散点数据，无法像旋转扫描那样提供完整的内壁轮廓和三维模型。对于不规则的缺陷或复杂形貌，可能会有信息遗漏。

  • 圆度评估受限：如果传感器数量不足，对圆度的评估精度会受到限制，难以捕捉细微的圆度偏差。

  • 对轴线对齐要求高：系统中心轴线与管道轴线的对齐精度对测量结果有较大影响，需要高精度的导向机构或补偿算法。

气动测量技术

工作原理和物理基础

气动测量利用压缩空气的流量或压力变化来间接测量尺寸。其核心部件是气动量具，量具上设有喷嘴。当稳定压力的压缩空气通过喷嘴向外喷出时，如果喷嘴与被测表面之间的间隙发生变化，气流的阻力就会改变，导致喷嘴后端的气压（背压）发生变化。

系统通过高精度的压力传感器实时监测这种背压变化。由于背压变化与间隙尺寸之间存在稳定的、经过校准的函数关系，因此可以通过测量背压来精确推算出被测孔径的尺寸偏差。

核心性能参数

• 精度：重复性可达0.1微米至1微米，系统精度可达数微米。

• 测量速度：毫秒级响应，实现快速在线检测。

• 测量力：极低，基本无接触。

• 测量范围：取决于定制量具，可覆盖内径几毫米至数百毫米，但单个量具的测量范围较窄。

技术方案的优缺点

• 优点：

  • 极高的重复性和分辨率：在亚微米甚至纳米级别表现出色，尤其适合高精度尺寸偏差检测。

  • 测量速度快：毫秒级的响应速度，适用于大规模在线批量检测。

  • 非接触/微接触：测量力极小，不会损伤工件表面。

  • 环境适应性强：对油污、灰尘不敏感，适用于生产车间环境。

• 缺点：

  • 量具定制化：每个测量孔径和公差范围都需要定制专门的量具，灵活性差。

  • 测量范围有限：单个量具只能测量特定直径范围，更换测量对象需要更换量具。

  • 无法测量形貌：只能测量平均尺寸或特定方向的尺寸，无法获得完整的轮廓数据和表面缺陷信息。

坐标测量机 (CMM) 技术

工作原理和物理基础

坐标测量机是一种高精度的三坐标测量设备，其工作原理是利用安装在可移动机械臂上的接触式测头，精确接触被测工件表面，并记录下测头在X、Y、Z三个正交坐标轴上的精确位置数据。

CMM通常通过两种方式采集数据：1. 触发式测量：测头接触到工件表面时触发信号，记录下该点的三维坐标。2. 扫描式测量：测头在工件表面连续滑动，以预设的速度和力连续采集大量点数据。

通过采集轮毂中心孔内壁足够多的离散接触点或连续扫描点，并结合专业的几何测量软件，对这些点进行拟合计算（例如最小二乘法拟合圆或圆柱），从而高精度地得出中心孔的内径、圆度、位置度等几何尺寸和形位公差。

核心性能参数

• 精度：最高可达亚微米级别（例如，MPE_E 0.3 μm + L/1000，具体取决于型号和配置），是业界公认的计量基准。

• 测量范围：根据机器型号和测头类型，可测量从小型到大型的工件。

• 测量速度：取决于测点数量和测量策略，相对于在线检测较慢，但可实现自动化批量检测。

• 测量方式：接触式。

技术方案的优缺点

• 优点：

  • 极高精度和可靠性：CMM是计量领域的黄金标准，测量结果具有极高的准确性和可溯源性。

  • 多功能性：可测量各种复杂几何形状和几乎所有的形位公差。

  • 强大的软件功能：配备专业的几何测量软件，可进行复杂的分析和报告生成。

• 缺点：

  • 测量速度相对慢：对于大规模、高节拍的在线检测，CMM的测量速度通常无法满足需求。

  • 接触式测量：测头与工件表面接触可能带来微小磨损或划痕，对于软材料或精密表面需谨慎。

  • 设备成本高昂且体积较大：CMM通常是大型设备，需要专门的测量环境，投入成本较高。

（2）市场主流品牌/产品对比

这里我们将重点对比在内径检测领域具有影响力的几个品牌，并分析其所采用的技术方案和核心性能。

• 德国马尔

  • 采用技术：气动测量技术

  • 特点与优势：德国马尔在精密测量领域享有盛誉，其气动测量系统以极高的重复性和分辨率著称。气动测量系统重复性可达0.1微米至1微米，响应速度达到毫秒级，非常适合需要快速、高精度在线检测的批量生产环境。其量具寿命长、耐磨损，且操作简便，对操作人员技能要求不高。在防尘防油污的恶劣生产车间环境中也能稳定工作。然而，气动测量技术主要局限在于量具需要针对特定内径进行定制，且测量范围相对固定，无法提供完整的内壁轮廓信息。

• 英国真尚有

  • 采用技术：激光三角测量扫描技术和固定多激光位移传感器测量技术

  • 特点与优势：英国真尚有的ZID100内径测量仪提供两种测量方案，并支持根据客户需求进行定制。系统既可以通过旋转激光传感器进行内表面激光扫描，也可以通过集成多个固定激光位移传感器进行测量，最高可定制±2微米的测量精度。在扫描模式下，系统可在3秒内采集32,000个表面点数据，空间分辨率可达6400点/周转，生成管道内表面的3D模型，检测内径、圆度、圆柱度、锥度、表面缺陷等参数。该系统最小可测内径为4mm，最大内径则没有限制，并提供多种可选组件。

• 日本基恩士

  • 采用技术：激光三角测量原理（线激光测量）

  • 特点与优势：日本基恩士的LM-X系列线激光测量仪，利用激光三角测量原理，向工件表面投射激光线，通过CMOS传感器捕捉光带图像来重构二维截面轮廓。其优势在于测量速度极快，可在数秒内完成数百个点的测量和数据处理，重复性可达±0.1 μm。操作界面直观，降低了对操作人员的专业要求，并且软件功能强大，可测量多种复杂几何特征。这类系统高度适用于在线批量检测，但测量范围通常集中在几毫米到几十毫米，对于超大直径管道的全面扫描能力可能不及专业定制的探头系统。

• 瑞典海克斯康

  • 采用技术：接触式坐标测量技术

  • 特点与优势：瑞典海克斯康的LEITZ PMM-C系列坐标测量机，是高精度计量的行业标杆。它通过接触式测头精确记录工件表面的三维坐标点，并进行拟合计算，能够达到亚微米级别的测量精度（例如，MPE_E 0.3 μm + L/1000）。坐标测量机的测量结果具有极强的可溯源性，可测量各种复杂形状和形位公差。虽然测量速度相对较慢，不适合高节拍的在线检测，但其提供的精度和全面分析能力，使其成为实验室、检测中心以及对质量要求极高产品的理想选择。

• 意大利玛波斯

  • 采用技术：对射式光学测量原理

  • 特点与优势：意大利玛波斯的OptoGauss系列系统采用对射式光学原理，通过激光发射器和接收器测量通过孔径的光束或反射信号来计算内径。这种方法是非接触式的，测量速度极快，可在毫秒级完成单点测量，重复性可达微米级别（例如，±0.5 μm），非常适合高速生产线的100%在线检测。其传感器设计坚固耐用，能适应恶劣工业环境。测量范围从几毫米到数百毫米，是快速高精度内径检测的有力工具。

（3）选择设备/传感器时需要重点关注的技术指标及选型建议

在选择大直径管道内径检测设备时，为了实现±0.05mm的精度和更高的检测效率，需要综合考虑以下几个核心技术指标：

• 精度 (Accuracy)：

  • 实际意义：衡量测量结果与真实值之间的接近程度。例如，要求±0.05mm精度，意味着测量值与实际值之间的偏差不能超过0.05mm。这是评估系统能否满足质量控制目标的首要指标。

  • 影响：直接决定了产品质量控制的严格程度。精度不足会导致合格品被误判为不合格，或不合格品流入市场，造成生产损失或安全隐患。

  • 选型建议：对于大直径管道内径检测目标为±0.05mm的应用，应选择系统精度至少达到或优于此数值的设备。同时，要区分“重复性”和“系统精度”，通常系统精度是更全面的评估。

• 重复性 (Repeatability)：

  • 实际意义：在相同条件下，对同一被测物进行多次测量时，测量结果之间的一致性。

  • 影响：高重复性意味着测量系统稳定可靠，不易受随机误差影响。如果重复性差，即使系统精度理论上很高，每次测量结果的波动也会导致无法信任测量数据。

  • 选型建议：选择重复性远优于精度要求的设备。例如，德国马尔的气动测量仪可达0.1微米重复性，日本基恩士线激光可达±0.1微米重复性，这为后续的数据分析和质量判定提供了坚实基础。

• 分辨率 (Resolution)：

  • 实际意义：系统能够分辨出的最小变化量。对于激光扫描系统，它包括空间分辨率（如每周转点数）和角度分辨率。

  • 影响：分辨率决定了系统能够捕捉到的细节程度。高分辨率能更精细地描绘内壁轮廓，检测微小缺陷。

  • 选型建议：如果需要详细的内壁形貌和缺陷检测，应选择具有高空间分辨率的旋转激光扫描系统。

• 测量范围 (Measuring Range)：

  • 实际意义：系统能够测量的最小和最大直径尺寸。

  • 影响：确保所选设备能覆盖所有需要检测的管道直径。大直径管道对测量范围提出了高要求。

  • 选型建议：对于大直径管道，需选择测量范围广的设备。

• 测量效率/速度 (Efficiency/Speed)：

  • 实际意义：完成一次或一系列测量所需的时间。

  • 影响：直接影响生产节拍和检测成本。高效率设备能提升产能，减少等待时间。

  • 选型建议：

    • 追求极致的单点直径测量速度：固定多激光位移传感器或气动测量系统更占优势，可实现毫秒级响应。

    • 追求全面轮廓和缺陷检测的综合效率：旋转激光扫描系统虽然单次扫描需要几秒，但其能获取海量数据并构建3D模型，一次性完成多参数检测，从信息完整度角度看效率更高。具体选择取决于对“效率”的定义和实际需求。

• 非接触性 (Non-contact)：

  • 实际意义：测量过程中不与被测物体表面发生物理接触。

  • 影响：避免对管道内壁造成损伤、磨损或污染，特别适用于精密表面、软材料或涂层管道。

  • 选型建议：对于大直径管道内径检测，强烈推荐激光、气动或光学成像等非接触式方案。

综合选型建议：对于大直径管道内径检测中实现±0.05mm精度与更高检测效率的问题，如果需要全面的内壁几何形状（圆度、圆柱度、锥度）和表面缺陷（3D轮廓）信息，旋转激光扫描技术是更优的选择，它虽然单次扫描时间可能比固定点测量略长，但提供的信息量是几何级别的丰富，从综合效益看，效率更高。如果仅仅是追求极致的单点或少数点直径测量速度，且对完整轮廓信息需求不高，则固定多激光位移传感器测量技术或气动测量技术（直径适配）可能更为高效。最终选择需根据具体检测需求（是仅测直径，还是需全面形貌和缺陷）、管道长度、生产节拍以及预算等因素综合决定。

（4）实际应用中可能遇到的问题和相应解决建议

在大直径管道内径检测的实际应用中，即便选择了先进的测量设备，也可能遇到一些挑战。了解这些问题并提前准备解决方案，能有效保障检测的准确性和效率。

1. 管道表面状态不佳

• 问题描述：管道内壁可能存在油污、水渍、灰尘、腐蚀、粗糙度不均、颜色变化甚至镜面反光等情况。

• 原因分析：这些因素会严重影响光学传感器的激光束发射、反射和图像采集，导致信号不稳定、数据噪声大，甚至无法获取有效数据。粗糙或颜色不均的表面会使反射光散射不均，而镜面反光则可能导致激光束被反射到传感器视场之外。

• 解决建议：

  • 预处理：在测量前，对管道内壁进行彻底清洁，去除油污、水渍和灰尘。对于腐蚀严重的区域，可能需要进行初步的机械清理。

  • 传感器优化：选择对表面特性不敏感的传感器，例如，有些激光传感器采用共聚焦原理或特定波长的激光，对表面反光和颜色变化的适应性更强。

  • 参数调整：在测量软件中，可以通过调整激光功率、曝光时间、增益等参数来优化数据采集效果。

  • 多传感器融合与算法补偿：如果系统支持，通过多个传感器的冗余数据进行拟合或利用先进的图像处理和滤波算法来抑制噪声。

2. 测量探头与管道轴线对齐挑战

• 问题描述：特别是在长距离大直径管道内进行移动测量时，测量探头很难精确地保持与管道中心轴线完全对齐，容易发生倾斜、偏心或晃动。

• 原因分析：管道本身可能存在轻微的弯曲、变形，或者平移机构的导向精度不足，以及外部振动干扰，都会导致探头偏离理想的中心轴线。这种偏离会引入测量误差，使内径、圆度、直线度等参数的评估结果失真。

• 解决建议：

  • 高精度平移机构：使用配备高精度导向轮或多点支撑的自驱动/牵引式平移机构，确保探头在管道内稳定、顺畅地沿轴线移动。

  • 辅助对齐装置：在探头前端或后端加装辅助导向支架或支撑轮。

  • 实时姿态监测与补偿：在测量探头内部集成倾斜传感器或陀螺仪，实时监测探头的姿态（如俯仰角、滚转角）。测量软件应具备相应的算法，根据探头的实时姿态数据对测量结果进行数学补偿和修正，消除或减小因对齐偏差引起的误差。

  • 多点测量拟合：利用激光扫描获取的完整截面数据，通过拟合中心线和圆柱体，即使探头轻微偏心，也能准确计算出内径、圆度等参数。

3. 环境因素干扰

• 问题描述：管道内部温度波动大、存在振动、或者光照条件不稳定。

• 原因分析：

  • 温度：温度变化会导致测量设备本身或管道材料发生热胀冷缩，从而引起尺寸变化。

  • 振动：外部机械振动会引起测量探头或管道的相对位移，影响测量精度和稳定性。

  • 光照：环境光线的变化可能会干扰光学传感器的正常工作。

• 解决建议：

  • 温度控制与补偿：尽量在温度稳定的环境中进行测量。如果条件不允许，选择带有温度传感器和自动温度补偿功能的测量系统。

  • 减振措施：为测量系统和管道提供稳定的支撑和减振平台，减少外部振动的影响。

  • 光照管理：确保测量区域光照条件稳定，避免阳光直射或其他强光源干扰。激光测量系统通常会采用窄带滤光片或调制激光来抑制环境光干扰。

4. 数据处理和分析复杂性

• 问题描述：尤其是旋转激光扫描会产生海量的点云数据，这些数据需要强大的计算能力和专业的软件进行处理、拟合、分析和报告生成。

• 原因分析：原始点云数据通常包含噪声，需要进行滤波、去噪、点云配准等预处理。之后需要进行几何拟合（如拟合圆、圆柱、平面）、形位公差计算、缺陷识别等复杂分析。这对软件功能和操作人员的专业技能提出了较高要求。

• 解决建议：

  • 选择功能强大的专业软件：优先选择配备有专门的PC软件，具备自动化数据处理、多种几何拟合算法、形位公差分析、缺陷识别和直观报告生成功能的系统。

  • 自动化与可视化：利用软件的自动化批处理功能，减少人工干预。同时，友好的图形化界面和3D可视化功能可以帮助操作人员更直观地理解数据和分析结果。

  • 操作人员培训：对操作和分析人员进行系统的专业培训，使其熟练掌握软件的使用和数据解读，提升工作效率。

4. 应用案例分享

• 石油天然气管道：在石油和天然气长距离输送管道的维护和质量控制中，定期检测管道内壁的腐蚀、磨损、形变以及异物沉积情况，确保管道的安全运行和输送效率。 采用旋转激光扫描技术，如英国真尚有提供的方案，能够全面评估管道内壁状况。

• 航空航天发动机部件：用于精确测量航空发动机中涡轮叶片、燃烧室等关键部件的内部孔径、冷却孔的尺寸和轮廓，以保证装配精度和发动机的高性能与可靠性。

• 大型机械制造：如重型液压油缸、气缸或船舶螺旋桨轴承座的内径、圆度、圆柱度检测，确保活塞、轴承等部件的顺畅运动和配合精度，延长设备使用寿命。

• 隧道管片预制：在城市地下管廊、地铁隧道等建设中，检测预制管片的内径、弧度和拼接面的尺寸精度，确保管片之间的紧密结合，提高工程质量。