如何有效检测精密管道内径公差、圆度与缺陷，确保达到±5微米级的高精度标准？【非接触测量】

1. 精密管道的基本结构与技术要求

想象一下，油缸、航空发动机的燃油管、甚至医疗器械中的导管，它们就像是人体内的血管或机器的动力通道，内部是液体或气体流动的关键路径。如果这些“血管”的内径尺寸不够精准，或者内部不够光滑圆润，就会导致液体泄漏、压力不稳、流量异常，甚至影响整个系统的性能和寿命。

我们这里讨论的精密管道，通常是指那些对内径尺寸有极高精度要求的管件，比如±0.005mm（也就是±5微米）的公差要求。这意味着它的内径必须严格控制在一个非常小的范围内，稍有偏差都可能造成严重后果。

为了达到这样的高精度，精密管道的结构和加工都非常讲究。从几何上看，它最理想的状态是完美的圆柱体——每个横截面都是一个真圆，并且这些圆在轴向上是完全对齐的。但实际生产中，总会存在各种偏差：

• 内径尺寸偏差： 这是最基本的，指实际内径与设计目标值的差异。

• 圆度偏差： 管道的横截面可能不是一个完美的圆，而是有点椭圆或者其他不规则形状。

• 圆柱度偏差： 沿着管道轴线看，其内表面可能不是一个笔直的圆筒，而是有轻微的弯曲、锥度或者膨胀收缩。

• 直线度偏差： 整个管道可能不够笔直。

• 表面粗糙度与缺陷： 内部表面可能存在划痕、凹坑、毛刺等缺陷，这些不仅影响流体性能，还可能成为应力集中点。

在±0.005mm的精度要求下，这些几何参数的任何微小变化都需要被精确地捕捉和量化。这对手动测量几乎是不可能的，并且接触式测量可能会划伤或变形管道内壁，尤其是一些高价值或易损材料的管道。因此，非接触、高精度、高分辨率的测量技术成为必然选择。

2. 精密管道的监测参数与评价方法

为了确保精密管道的质量，我们需要监测和评价多个关键参数。这些参数就像给管道做“体检”，从不同维度了解它的健康状况：

• 内径 (ID)： 这是最直接的尺寸，指管道内部的平均直径或特定位置的直径。通常通过测量多个方向的弦长或半径，然后进行平均计算来得到。

• 圆度 (Roundness)： 评价管道横截面偏离理想圆形的程度。通常通过在一个横截面上采集大量的点，然后通过最小二乘法或最小包容圆法来拟合一个理想圆，计算实际轮廓与理想圆之间的最大径向偏差。

• 圆柱度 (Cylindricity)： 评价管道内表面偏离理想圆柱体的程度。它结合了圆度和轴向直线度，需要在管道的不同横截面上进行圆度测量，并考虑这些圆心在轴向上的对齐情况。可以想象成一个完美圆柱体能最大程度地包容或被包容于实际管道内表面的偏差。

• 锥度 (Taper)： 描述管道内径沿着轴向逐渐增大或减小的程度。通过测量管道不同轴向位置的内径，并计算其变化率来确定。

• 直线度 (Straightness)： 描述管道中心线偏离理想直线的程度。这通常通过测量管道在多个横截面的圆心位置，并分析这些圆心点在空间中的轨迹来评价。

• 同心度 (Concentricity)： 当管道作为组件的一部分时，评价其内径中心线与另一个参考特征（如外径中心线或安装基准）的对齐程度。

• 表面缺陷 (Surface Defects)： 检测管道内壁是否存在划痕、凹坑、腐蚀、毛刺或其他异物。这通常需要高分辨率的表面扫描，并进行三维重建和图像分析。

这些参数的评价都需要精确的尺寸数据，尤其是对于±0.005mm这样的公差要求，数据点密度和测量系统的重复性至关重要。

3. 实时监测/检测技术方法

在精密管道内径检测领域，市面上存在多种先进的非接触式测量技术，它们各有特点，适用于不同的场景。

（1）市面上各种相关技术方案

扫描激光微米测量

这种技术通常用于测量物体的外径，但也可以通过与壁厚测量结合来间接推算内径。它的工作原理就像一个高速旋转的“光刀”。系统发射一束平行的激光，并通过一个高速旋转的棱镜或反射镜，使这束激光以恒定的速度和方向扫过被测物。当激光束被物体遮挡时，光电接收器会检测到光信号的中断。测量这个中断的时间长短，结合激光束的扫描速度，就可以精确计算出被测物体的尺寸。

物理基础： 测量原理基于时间-距离转换。如果激光束以速度 v 扫描，物体遮挡时间为 t，那么被遮挡的宽度（尺寸）D = v * t*。通过高精度的时钟和稳定的扫描速度，可以实现微米级的测量精度。

核心性能参数：* 测量范围： 0.5毫米至60毫米。* 重复精度： 典型可达±0.03微米。* 线性度： 典型可达±1微米。* 扫描速度： 每秒可达1600次甚至更高。

技术方案的优缺点：* 优点： 极高的测量精度和重复性，非常适合微米级公差要求；测量速度快，能够满足高产量生产线的在线检测需求；非接触式测量，避免对柔软或精密材料造成损伤；易于集成到自动化生产线。* 缺点： 主要用于外径测量，若要得到内径需额外测量壁厚，并假设壁厚均匀；对于复杂的内轮廓检测能力有限；不适合检测管道深处的内径或内部缺陷。* 成本考量： 通常成本较高，但因其高速高精特性，在特定工业领域投资回报率可观。

差压式气动测量

气动测量是一种非常经典的精密测量方法，尤其擅长小尺寸内径和孔的测量。它的原理非常直观：通过测量头（通常是一个带有喷嘴的塞规）向待测内孔喷射压缩空气。当喷嘴与内孔壁之间的间隙发生变化时（比如内孔变大或变小），气流阻力也会随之改变，这会引起气源压力和测量头背压的变化。系统通过高精度的压力传感器检测这些微小的压力变化，并将其转换成尺寸值。

物理基础： 基于伯努利原理和流体力学。当气流通过一个变截面通道时，流量、速度和压力之间存在特定的关系。气流通过喷嘴与孔壁形成的环形间隙，间隙面积A与内径D有关。当气流稳定时，流量Q = f(D, P_back, P_source)，其中P_back为背压，P_source为气源压力。通过高精度压力传感器测量P_back的变化，即可反推出内径D的变化。

核心性能参数：* 显示范围： 典型±5微米到±100微米。* 精度： 通常小于1微米。* 测量重复性： 小于0.1微米。* 测量范围： 需配合特定塞规，可覆盖从几毫米到数百毫米的直径范围。

技术方案的优缺点：* 优点： 真正的非接触测量（仅气流接触），对精密管道或柔软材料无机械损伤和变形；测量速度快，可实现高效率的在线或离线检测；具有自清洁功能，喷出的气流可以吹走测量区域内的灰尘或碎屑；极高的测量精度和重复性，特别适用于小尺寸内径的精密测量。* 缺点： 每个直径范围通常需要定制相应的测量塞规，增加了设备成本和灵活性限制；无法提供内壁的完整轮廓或表面缺陷的三维数据；只能检测当前测量点处的内径，无法进行连续扫描或获取圆度、圆柱度等全局几何参数。* 成本考量： 设备本身相对复杂，塞规需要定制，初期投入较大，但后期维护成本相对较低。

激光三角法轮廓测量（包括固定多传感器和旋转扫描）

这种技术是目前在精密管道内径检测中应用非常广泛且功能强大的方案，特别是对于需要获取详细内部几何形状和表面缺陷的情况。它利用激光三角测量原理来获取被测物体表面的三维点云数据。

工作原理：想象一下，你用一个手电筒（激光发射器）从一个角度照亮管道内壁的一点。如果管道内壁离你近一点或远一点，光斑的反射位置就会发生变化。在传感器内部，一个高分辨率的相机（或光电探测器）从另一个固定角度捕捉这个光斑。

• 激光发射： 传感器发射一束激光（可以是点激光或激光线）投射到管道内壁表面。

• 光斑成像： 当激光束照射到物体表面时，会形成一个光斑。相机从一个与激光发射器有固定夹角的视角捕捉这个光斑。

• 三角测量： 由于激光发射器、被测表面上的光斑和相机之间形成一个确定的三角形，通过测量相机图像上光斑的像素位置，根据几何三角关系，就可以精确计算出光斑到传感器的距离，即点到内壁的径向距离。

物理基础： 基于简单的几何三角关系。设激光发射器和相机镜头之间的距离为 b，相机镜头到图像传感器的焦距为 f。激光束与基线 b 的夹角为 θ1，反射光线与基线 b 的夹角为 θ2。光斑在图像传感器上的偏移量为 Δx。则被测点到基线的高度 H 可以表示为：H = (b * tan(θ2)) / (tan(θ1) + tan(θ2))其中，tan(θ2) = (Δx / f)

通过这个公式，系统能够将图像上的二维像素信息转换为精确的三维距离信息。

两种具体实现方式：

• 固定多传感器方案： 探头内部集成多个（例如3个、4个或更多）激光位移传感器，这些传感器以一定角度（例如120度或90度）均匀分布并指向管道中心。每个传感器独立测量其方向上到内壁的距离。通过这些离散的距离值，可以计算出多个弦长或半径，进而推算出内径、椭圆度等参数。

  • 特点： 结构相对简单，无需复杂的旋转机构；测量速度快，可同时获取多个方向的尺寸。

  • 局限性： 测量数据是离散的，无法获取完整的360度轮廓细节，对圆度、圆柱度等参数的评估依赖于传感器数量和分布；容易漏掉传感器之间区域的局部缺陷。

• 旋转激光传感器扫描方案： 探头内部的激光传感器（通常是一个激光线投射器和相机组合，或者一个点激光传感器）通过精密的旋转机构在管道内部进行360度扫描。当激光线投射到内壁并旋转时，相机连续捕捉激光线的轮廓，从而在每个横截面获取高密度的点云数据，重建出完整的3D内表面轮廓。

  • 特点： 能够获取管道内壁的完整360度高分辨率三维数据，可以精确评估内径、圆度、圆柱度、锥度等所有几何参数，并能清晰地检测和量化表面缺陷；生成管道内表面的3D模型，为后续分析提供全面信息。

  • 局限性： 机械结构相对复杂，包含旋转部件，对运动控制和同步精度要求高；完整扫描一个横截面所需时间相对固定多传感器方案更长。

核心性能参数（综合两种方案）：* 测量范围： 实际应用中，该技术的测量范围从几毫米到几百毫米不等，有些定制系统甚至可以达到更大。* 精度： 激光测量精度一般为±0.002mm~±0.05mm，优质系统可达±0.002mm。* 分辨率： 高端系统空间分辨率可达数千点/周转，数据采集速度可达每秒数万点。

技术方案的优缺点：* 优点： 非接触式测量，对被测物无损伤；能够提供丰富的几何数据（内径、圆度、圆柱度、锥度、直线度等）和三维轮廓信息；通过高分辨率扫描，能有效地检测和量化内壁的表面缺陷、磨损；定制化程度高，可适应各种复杂管道和测量需求，包括长管、异形管等。* 缺点： 对于极小内径的管道，探头物理尺寸可能受限；内部环境（如烟尘、水汽）可能影响激光的稳定性和测量精度；探头移动和旋转机构的稳定性直接影响测量结果的可靠性。* 成本考量： 定制化系统和高精度部件导致成本较高，但其强大的功能和全面数据获取能力，在高端精密制造和质量控制中具有显著价值。

高分辨率二维光学图像处理

这种技术通常被称为光学测量机或影像测量仪，它通过获取物体的高分辨率二维图像来进行尺寸测量。将待测管道放置在测量区域内，系统通过高精度LED背光照射，捕获工件的清晰阴影图像。然后，利用先进的图像处理算法，精确识别图像中的边缘，并测量各种尺寸，如外径、长度等。对于内径测量，通常需要通过管道的端面或特定的几何特征来实现。

物理基础： 基于光影成像和像素分析。当光线通过被测物体时，物体会阻挡部分光线形成阴影。高分辨率相机捕捉这些阴影边缘，计算机视觉算法通过亚像素边缘检测技术，精确定位物体轮廓在图像中的像素坐标。将像素坐标转换为物理尺寸，需要高精度的光学系统和校准。尺寸 D = 像素数 * 像素当量 (例如，微米/像素)。

核心性能参数：* 测量范围： 外径通常为Ø0.5毫米至300毫米，长度可达1200毫米。* 分辨率： 0.1微米。* 精度： 典型±1微米。* 重复性： 典型±0.5微米。* 测量速度： 亚秒级完成数百个尺寸测量。

技术方案的优缺点：* 优点： 高精度非接触测量，对橡胶管等易损材料无物理损伤；一次测量可获得数百个尺寸参数，测量效率极高；用户界面友好，易于操作和编程；适用于复杂形状的零件，可测量多种几何特征。* 缺点： 主要适用于测量管道的端面内径或短管段，无法测量长管内部的连续内径变化；无法获取内壁的三维轮廓或表面缺陷的深度信息；需要将管道放置在测量平台，不适用于在线或长管内部检测。* 成本考量： 设备成本较高，但其在产品质量控制和快速检测方面具有显著优势。

（2）市场主流品牌/产品对比

以下是对市场上一些知名品牌及其相关测量技术的对比：

• 日本基恩士 (扫描激光微米测量)

  • 核心技术参数： 测量范围0.5至60 mm，重复精度±0.03 μm，线性度±1 μm，扫描速度1600扫描/秒。

  • 应用特点： 专注于高速、高精度的外径尺寸测量，通过间接方式推算内径。

  • 独特优势： 在线高速测量能力强，在生产线上实时监测产品尺寸，极高的重复性和稳定性，适用于对尺寸一致性要求严苛的批量生产。

• 英国真尚有 (激光三角法轮廓测量)

  • 核心技术参数： 最小可测内径4mm，最高定制精度±2um，空间分辨率可至6400点/周转，3秒内可测量多达32,000个表面点数据。

  • 应用特点： 提供固定多传感器和旋转激光扫描两种方案，专注于定制化、非接触式测量管道内径及多种几何参数（如圆度、圆柱度、锥度、表面缺陷三维轮廓等）。适用于长管、异形管等复杂工况。

  • 独特优势： 可根据具体需求定制系统，更符合项目或产线要求，能够检测管道内多种参数如直径、圆度、锥度和内轮廓等；配备自走式或拉机式平移模块，便于测量模块在管道内移动测量，可测长达1000米的深管。

• 加拿大路明 (激光三角法轮廓测量)

  • 核心技术参数： 测量范围（视野）例如50 mm - 160 mm，分辨率0.1 μm至数微米，扫描速度高达数千赫兹，测量精度通常可达数微米级别。

  • 应用特点： 提供完整的3D横截面轮廓数据，实现全面的尺寸和几何特征分析，常用于工业自动化中的在线检测和过程控制。

  • 独特优势： 集成度高，智能传感器设计简化了系统集成和操作；能够实时提供高精度的三维轮廓数据，特别适用于需要详细形状分析的应用。

• 德国马尔 (差压式气动测量)

  • 核心技术参数： 显示范围±5到±100 μm，精度通常<1 μm，测量重复性<0.1 μm。

  • 应用特点： 极高精度的非接触内径测量，尤其适用于小尺寸孔径和精密零部件。

  • 独特优势： 真正的非接触测量对工件无任何损伤或变形；测量速度快，可用于高效率检测；气流具有自清洁功能，可有效去除测量区域的微小颗粒。

• 意大利玛波斯 (高分辨率二维光学图像处理)

  • 核心技术参数： 测量范围例如Ø0.5 - 300 mm（外径），分辨率0.1 μm，精度±1 μm，重复性±0.5 μm，测量速度亚秒级完成数百个尺寸测量。

  • 应用特点： 适用于二维尺寸的精密测量，尤其是在管件的端面尺寸、轮廓和几何特征检测。

  • 独特优势： 测量效率极高，一次测量可获得多达数百个尺寸参数；用户界面友好，操作简便；能够测量复杂形状的部件，提供全面的二维几何特征分析。

（3）选择设备/传感器时需要重点关注的技术指标及选型建议

选择合适的内径检测设备，就像为特定任务挑选一把最趁手的工具。我们需要综合考虑多个关键技术指标，因为它们直接决定了测量结果的准确性、效率和适用性。

• 测量精度 (Accuracy)： 这是指测量结果与真实值之间的接近程度。对于精密管道±0.005mm的公差要求，这意味着测量设备的绝对精度至少要达到微米级，最好是优于这个值，例如±1-2微米。

  • 实际意义： 精度越高，测量结果越可靠，越能确保产品符合严格的设计要求。如果精度不足，可能会把合格品误判为不合格，或者更糟糕的是，把不合格品误判为合格，导致产品质量问题。

  • 选型建议： 对于±0.005mm公差的精密管道，优先选择标注精度在微米级的设备。

• 测量重复性 (Repeatability)： 指在相同条件下，多次测量同一位置所得到结果的一致性。

  • 实际意义： 即使精度很高，如果重复性差，每次测量的结果都跳动很大，那么数据就不可信。重复性是衡量设备稳定性和可靠性的关键指标。

  • 选型建议： 重复性通常应远好于精度，例如达到亚微米级（<0.5微米），以确保测量数据的稳定性。

• 分辨率 (Resolution)： 指设备能够识别的最小尺寸变化。

  • 实际意义： 分辨率决定了设备能捕捉到多微小的几何特征或表面缺陷。对于内壁缺陷的精细捕捉，空间分辨率（如每周转点数）也很重要。

  • 选型建议： 至少达到微米级别，如果需要精细的表面缺陷检测或轮廓分析，空间分辨率越高越好。

• 测量速度 (Measurement Speed)： 指设备完成一次测量所需的时间。

  • 实际意义： 影响生产线的效率。对于高产量需求，高速测量设备可以避免成为生产瓶颈。

  • 选型建议： 在线检测或大批量生产场景，优先选择扫描速度快、数据采集效率高的设备。实验室或小批量检测，速度要求可适当放宽。

• 测量范围 (Measurement Range)： 指设备能够测量的最大和最小内径尺寸。

  • 实际意义： 确保所选设备能覆盖所有需要检测的管道规格。

  • 选型建议： 根据实际生产线中管道内径的最小值和最大值来选择。对于特殊超长管道，还要考虑探头移动和电缆长度限制。

• 非接触性： 采用激光、气流或其他光学原理，避免与管道内壁发生物理接触。

  • 实际意义： 保护精密管道内壁不受损伤、划伤或变形，尤其适用于软质、易损或高精度表面。

  • 选型建议： 优先选择非接触式测量方案。

• 多参数测量能力： 设备是否能同时测量内径、圆度、圆柱度、锥度、直线度以及表面缺陷等多种参数。

  • 实际意义： 一次检测获得全面数据，提高检测效率，减少设备投入。

  • 选型建议： 如果对管道的整体几何形状有全面评估要求，选择能提供3D轮廓扫描、多参数分析的设备（如旋转激光扫描方案）。如果只关注单个内径值，固定多传感器方案或气动测量也足够。

• 环境适应性： 设备对温度、湿度、振动以及管道内部可能存在的油污、灰尘、反光等环境因素的耐受能力。

  • 实际意义： 恶劣的环境可能导致测量数据不稳定或设备损坏。

  • 选型建议： 了解设备的工作温度范围和防护等级（IP），以及对特殊环境（如高反光表面、油雾）的处理能力。有些系统提供自清洁功能（如气动测量）或专门的信号处理算法来应对复杂表面。

（4）实际应用中可能遇到的问题和相应解决建议

在精密管道内径检测的实际应用中，即使选择了最先进的设备，也可能遇到各种挑战。了解这些问题并提前准备解决方案至关重要。

• 探头对中与定位精度不足：

  • 问题原因： 测量探头在进入管道时未能精确地对准管道中心轴线，或者在管道内部移动过程中出现晃动、偏离。这会导致测得的径向距离不准确，从而影响内径、圆度、圆柱度等参数的评估。就像你用尺子量一个圆的直径，如果尺子没有穿过圆心，量出来的就不是真直径。

  • 影响程度： 对精度要求越高的测量，影响越大。微小的对中偏差可能导致数微米甚至数十微米的测量误差。

  • 解决建议：

    • 高精度导向机构： 配备精密直线导轨、线性模组或定制的自对中浮动支架，确保探头在管道内的平稳、精确移动。

    • 激光引导或视频辅助： 在探头前端安装激光指示器或视频摄像头，实时监控探头与管道壁的相对位置，辅助人工或自动校正对中。

    • 多传感器冗余测量与软件补偿： 对于固定多传感器系统，即使有轻微偏心，通过多个传感器的测量值，并结合算法进行中心偏置补偿，仍能计算出相对准确的直径。

• 管道内表面污染：

  • 问题原因： 管道内部可能存在油污、灰尘、水汽、氧化物或切屑等污染物。这些污染物会吸附在内壁上，改变激光的反射特性，或者形成虚假的轮廓，干扰测量。

  • 影响程度： 轻则影响测量稳定性，重则导致数据错误，甚至完全无法测量。

  • 解决建议：

    • 预清洁处理： 测量前对管道进行严格的清洗、吹扫和干燥处理。

    • 气幕或吹扫功能： 部分测量探头设计有气幕或吹扫喷嘴，在测量时持续向测量区域吹气，防止灰尘或油雾附着。

    • 优化光学路径： 采用更耐污染的光学设计，或使用带防护窗的传感器，并定期清洁防护窗。

• 温度变化与热变形：

  • 问题原因： 管道材料受温度影响会发生热胀冷缩。如果测量环境温度不稳定，或者管道自身温度与校准时存在差异，会导致实际尺寸发生微小变化。

  • 影响程度： 对于±0.005mm的精度要求，即使是几度的温差也可能引起显著的尺寸变化，导致测量失准。

  • 解决建议：

    • 环境温控： 在恒定温度的环境下进行测量。

    • 材料热膨胀系数补偿： 在测量软件中输入管道材料的热膨胀系数，并实时监测环境温度，自动对测量结果进行补偿。

    • 等待温度稳定： 确保管道在测量前已达到环境温度，避免因温度梯度造成的测量误差。

• 长管检测的挑战：

  • 问题原因： 对于几米甚至几十米长的管道，探头需要稳定地深入内部，并且数据传输、电缆管理、电源供应都变得复杂。探头在长距离移动中也更容易发生偏离和振动。

  • 影响程度： 测量效率低、数据传输不稳定、探头卡死或损坏风险增加。

  • 解决建议：

    • 自驱动平移机构： 采用带自驱动轮的探头，能在管道内自主移动，减少牵引力对探头的扰动。

    • 无线数据传输与供电： 采用Wi-Fi或光纤等方式传输数据，减轻电缆负担；使用内置电池或感应供电。

    • 模块化设计： 探头与移动机构分离设计，方便组装和维护。

    • 多段测量与数据拼接： 对于超长管道，可以分段测量，并通过软件将各段数据无缝拼接。

• 数据处理与分析的复杂性：

  • 问题原因： 高分辨率扫描会产生大量的点云数据，如何高效地处理、分析这些数据，并从中提取所需的几何参数和缺陷信息，对测量软件和操作人员都提出了要求。

  • 影响程度： 数据堆积如山但无法有效利用，或者分析结果不准确，影响决策。

  • 解决建议：

    • 专业测量软件： 选择配备功能强大的专业测量软件的系统，该软件应具备数据过滤、拟合、可视化、报告生成以及各种几何参数的自动计算功能。

    • 自动化分析算法： 利用AI或机器学习算法自动识别和分类表面缺陷。

    • 培训操作人员： 对操作人员进行专业的系统使用和数据分析培训，确保他们能充分利用设备功能。

4. 应用案例分享

内径检测技术广泛应用于对尺寸和表面质量有严格要求的精密制造领域：

• 航空航天工业： 用于检测飞机发动机燃油管道、液压管路以及涡轮叶片内部的冷却通道，确保流体通畅和结构完整性，防止因尺寸偏差导致故障。例如，英国真尚有的内径测量仪能够对涡轮叶片内部的复杂几何结构进行精确测量。

• 液压/气动系统： 测量油缸、气缸内部的活塞孔径，确保活塞运动顺畅无卡顿，减少摩擦和泄漏，延长设备使用寿命。

• 医疗器械： 检测导管、注射器、内窥镜等医疗器械的微小内径，确保其精确度和安全性，满足严格的生物相容性和功能要求。

• 汽车制造： 用于检测发动机燃油喷射系统、制动管路、精密轴承座的内孔，保证各部件的精准配合，提升发动机性能和车辆安全性。

• 能源行业： 在石油天然气管道、核电站关键部件中，对管道内部进行检测，评估腐蚀、磨损和缺陷情况，保障运行安全。

在选择精密管道内径检测设备时，需要综合考虑测量精度、重复性、分辨率、测量速度、测量范围、非接触性、多参数测量能力和环境适应性等关键技术指标。根据具体的应用场景和需求，选择最适合的测量技术和设备，才能确保检测结果的准确性和可靠性，最终保障精密管道的质量和性能。