在片材挤出生产中，如何选用精度达±0.05%的非接触式测速测长系统，实现高效定长切割与质量控制？【自动化检测方案】

1. 片材的基本结构与技术要求

在工业生产中，片材指的是通过挤出、压延等工艺连续生产的、具有一定厚度和宽度的薄板状材料，例如塑料薄膜、金属箔、纸张、无纺布、板材等。想象一下，就像制作面条时，面团通过挤压口被连续地挤出成均匀的面条一样，片材也是如此，通过挤出模具连续成型。

片材的生产过程中，对速度和长度的精确控制至关重要，这直接影响着产品的质量和后续加工的效率。主要的技术要求包括：

• 厚度均匀性：这是片材最基本的质量指标，要求整个片材的厚度保持一致，避免局部过厚或过薄。

• 宽度一致性：片材的宽度在生产过程中也需要保持稳定，确保裁切后产品的规格统一。

• 表面质量：片材表面应光滑平整，无划痕、气泡、杂质等缺陷。

• 线速度稳定性：挤出速度的波动会导致片材厚度不均或张力变化，进而影响整个生产线的稳定性和产品质量。

• 定长切割精度：对于需要裁切成固定长度的片材产品（如标签、包装材料），精确的长度控制是避免材料浪费和保证产品尺寸合格的关键。这就要求测量系统能实时、准确地获取片材的实际运行速度和累积长度。

2. 针对片材的相关技术标准简介

为了确保片材产品的质量和生产过程的可靠性，行业内通常会针对其关键参数制定一系列的监测标准。这些标准主要关注以下几个方面的参数定义和评价方法：

• 线速度：定义为单位时间内片材在生产线上移动的距离。评价方法通常是在线实时监测，通过设定目标速度和允许的偏差范围来判断速度是否稳定。例如，挤出机输出的片材，其速度需要与后续的收卷、切割设备保持精确同步，任何速度的瞬时波动都会导致累积长度误差。

• 长度：定义为片材从一个起点开始累积移动的总距离。评价方法包括在线累计长度测量和离线抽样测量。在线测量要求传感器能够高精度地累积位移，并在达到预设长度时发出指令进行切割或换卷。

• 厚度：定义为片材在垂直方向上的尺寸。评价方法包括点式测量、线扫描或面扫描测量，通过与标准厚度进行对比，评估偏差。

• 宽度：定义为片材在横向上的尺寸。评价方法通常是在线边缘检测或图像测量，确保宽度在公差范围内。

• 表面质量：定义为片材表面是否存在缺陷（如划痕、污点、气泡、褶皱等）。评价方法通常是机器视觉检测，通过图像处理算法识别并分类各种缺陷。

在实际生产中，这些参数的监测往往是相互关联的，例如线速度和长度的准确性是保证定长切割精度的基础，而速度波动也可能间接影响厚度均匀性。

3. 实时监测/检测技术方法

3.1 市面上各种相关技术方案

在片材挤出速度控制中，实时监测片材的速度和长度是核心环节。市面上有多种成熟的测量技术方案，它们各有特点和适用范围。

3.1.1 激光多普勒测速测长技术

这种技术是目前非接触式高精度测速测长的主流方案之一。其核心思想是利用激光束在运动物体表面产生的多普勒效应来测量速度。

工作原理和物理基础：想象一下，当一辆救护车向你驶来时，它的警笛声会变得尖锐，而当它远离你时，声音会变得低沉。这就是多普勒效应，即波源和观察者之间相对运动导致波的频率发生变化。激光多普勒测速测长传感器将两束具有相同波长但以不同角度照射到片材表面的激光束聚焦在同一个点上，形成一个微小的干涉条纹区域（可以理解为一系列明暗相间的“光栅”）。当片材表面通过这个光栅区域时，材料表面的微小颗粒会散射激光。由于材料的运动，散射光会发生频率偏移，这个偏移频率被称为多普勒频移。

传感器通过一个接收器捕获这些散射光，并分析其频率变化。运动速度越快，多普勒频移就越大。通过精确测量这个频移，传感器就能计算出片材的线速度。

其物理基础可以简化为以下关系：f_D = 2 * v * sin(θ/2) / λ其中：* f_D 是多普勒频移（即测量到的频率变化）。* v 是片材的线速度。* θ 是两束激光束之间的夹角。* λ 是激光的波长。

一旦获得了准确的线速度数据，系统就可以通过对速度进行时间积分来累积计算长度：L = ∫ v(t) dt其中：* L 是累积长度。* v(t) 是瞬时速度。* t 是时间。

核心性能参数：* 精度：激光测量精度通常优于±0.05%，某些高端系统甚至可达±0.02%（工厂校准后）。* 重复性：通常可达±0.02%左右。* 响应速度：内部测量速率非常高，某些型号可以达到200kHz，即每20微秒就能得到一次测量输出，这对于捕捉高速运动或瞬时速度变化非常有利。* 速度范围：从静止（0速度）到高速（可达10,000 m/min）。* 非接触式测量：工作距离一般在几百毫米到几米不等。

技术方案的优缺点：* 优点： * 高精度与高重复性：基于物理原理直接测量速度，不受材料表面性质、摩擦系数、压力、温度变化等因素影响，测量结果稳定可靠。 * 非接触式：避免了与片材的直接接触，因此不会对材料表面造成损伤、压痕或污染，特别适用于柔软、易损、高温或高光洁度的材料。 * 响应速度快：能迅速响应片材速度的瞬时变化，非常适合闭环控制系统对动态性能的要求。 * 无机械磨损：全固态设计，没有活动部件，大大降低了维护成本和长期使用的可靠性。 * 可测量0速度和方向：能够准确判断材料是否停止以及运动方向。* 缺点： * 成本较高：相对于接触式编码器等方案，激光多普勒传感器初始投资成本较高。 * 对环境要求：虽然防护等级通常较高，但在极端多尘、多雾或高湿度环境下可能需要额外的清洁或防护措施来保证测量精度。 * 对表面反光特性有一定要求：对于镜面反射或透明材料，可能需要调整安装角度或选择特定型号。

3.1.2 光电增量编码器结合精密测量轮技术

这是“传统光电传感器”在速度和长度测量中一种常见的应用方式，如德国伦茨的产品所示。

工作原理和物理基础：这种方案的核心是测量轮（通常带有高摩擦力的表面）与片材表面直接接触。当片材运动时，会带动测量轮同步旋转。一个光电增量编码器则安装在测量轮的轴上。编码器内部有一个刻有精密光栅的圆盘，以及一个光源和接收光电元件。当圆盘旋转时，光线穿过或反射光栅，产生一系列周期性的光脉冲信号。

这些光脉冲通过电子电路转换为数字信号，每当测量轮转动一个微小角度，编码器就会发出一系列脉冲。通过计算单位时间内产生的脉冲数量，并结合测量轮的精确周长和编码器的脉冲分辨率，就可以计算出片材的线速度。

其计算公式为：v = (N / t) * (π * D / P)其中：* v 是片材的线速度。* N 是在时间 t 内编码器输出的脉冲总数。* D 是测量轮的直径。* P 是编码器每转输出的脉冲数（分辨率）。

长度的计算则是将速度乘以时间，或者直接累加脉冲数：L = (N_total / P) * (π * D)其中：* L 是累积长度。* N_total 是总脉冲数。

核心性能参数：* 精度：一般可达±0.1%至±0.5%，很大程度上取决于测量轮的精度、材料表面的摩擦状况和压力。* 重复性：通常在±0.05%至±0.1%左右。* 响应速度：受限于测量轮的惯性以及编码器的最大转速，一般在毫秒级，但对于快速启停或剧烈加速的场景，响应可能会有滞后。* 速度范围：最高转速可达几千转/分钟，转换为线速度取决于测量轮直径。* 接触式测量：需要与片材表面直接接触。

技术方案的优缺点：* 优点： * 技术成熟，可靠性高：经过长时间验证，在许多工业应用中表现稳定。 * 成本效益好：相对于激光非接触式方案，初始投资和维护成本通常较低。 * 安装灵活：体积相对小巧，易于安装在现有生产线上。* 缺点： * 接触式测量： * 磨损和打滑：测量轮长期与片材接触会导致磨损，改变测量轮直径，影响精度；片材表面潮湿、油污或过于光滑时容易打滑，造成测量误差。 * 损伤材料：对柔软、易损或对表面质量要求极高的片材可能会造成压痕或划伤。 * 需要定期维护：需检查测量轮磨损、清洁表面。 * 响应速度和精度受限：在高速、高加速度或要求极高长度精度的应用中，其性能可能不足。

3.1.3 基于三角测量原理的激光位移传感器结合时间微分算法

日本欧姆龙等品牌提供了此类方案。

工作原理和物理基础：这种传感器的工作原理与我们平时用尺子量距离有些类似，但它是用激光来完成的。传感器发射一束激光到片材表面，这束激光被表面反射后，会经过一个接收镜头，然后投射到内部的CMOS或PSD（位置敏感探测器）阵列上。由于片材表面与传感器之间的距离不同，反射光在接收器上的落点位置也会发生变化。通过精确计算反射光在接收器阵列上的位置，传感器就能得出片材表面与传感器之间的距离。

为了测量速度，传感器会以极高的频率连续采样这些距离数据。然后，通过对这些距离数据进行时间上的微分，即计算单位时间内距离的变化量，就可以间接推算出片材的线速度。

数学上表示为：v = d(距离)/dt其中：* v 是线速度。* 距离 是传感器与片材表面之间的瞬时距离。* dt 是两次测量之间的时间间隔。

核心性能参数：* 测量范围：一般在几十毫米到几百毫米之间。* 线性度：可达±0.05% F.S. (Full Scale)。* 重复精度：微米级别（例如0.5 μm）。* 响应时间：较快，可达几十微秒。

技术方案的优缺点：* 优点： * 非接触式测量：避免了对材料的物理接触，适用于易损或要求表面质量高的片材。 * 高位移精度：在距离测量方面表现出色，可用于同时监测片材厚度波动。 * 集成度高，响应快：通常是紧凑型设计，易于集成到自动化系统中，其位移测量响应速度快。* 缺点： * 速度测量的间接性：速度是通过对位移进行微分得到的，这使得测量结果对噪声比较敏感，尤其在低速或速度变化不明显时，精度可能受影响。 * 对表面特性有要求：片材表面的颜色、粗糙度、反光率等都会影响激光的反射和接收，可能需要针对不同材料进行参数调整。 * 速度精度不如直接测量：在对纯粹的速度和长度精度要求极高的场景下，其表现可能不如激光多普勒等直接测速技术。

3.1.4 机器视觉测速技术

瑞士堡盟的视觉传感器和加拿大泰力丹达尔萨的线阵相机都属于机器视觉测速范畴。

工作原理和物理基础：机器视觉测速的工作原理可以想象成是“看”和“跟踪”。它通过高速相机（可以是面阵相机或线阵相机）连续捕捉片材表面的图像或图像序列。这些图像可以是片材表面自然存在的纹理特征，也可以是预先印刷或激光打标的图案。

内置的图像处理单元或外部的计算机软件会运行复杂的图像处理算法，例如模式匹配、特征提取与跟踪、或者互相关算法。这些算法会在连续的图像帧或像素行之间，识别并跟踪同一个特征点或纹理区域的位移。通过计算这些特征在连续图像之间移动的像素距离，并结合相机传感器的像素尺寸、镜头放大倍率以及图像采集的时间间隔（帧率或行频），就能精确地计算出片材的线速度。

其核心思想是测量图像中特征的像素位移 Δx_pixel 和对应的时间 Δt，然后通过换算因子（通常由相机分辨率、镜头焦距和工作距离决定）将其转换为实际的物理位移 Δx_real：v = Δx_real / Δt

核心性能参数：* 图像分辨率：可从几十万像素到上千万像素，线阵相机行频可达 200 kHz。* 处理速度：取决于相机帧率/行频和处理算法复杂度，通常在几十到几百帧/秒。* 非接触式测量：工作距离从几十毫米到几米。

技术方案的优缺点：* 优点： * 非接触式：对片材表面无任何损伤。 * 多功能性：除了测速，还能同时进行表面缺陷检测、尺寸测量、位置校正等多种质量控制任务，实现一站式解决方案。 * 适应性强：对各种材料表面（只要有可识别的纹理）都有较好的适应性。* 缺点： * 计算复杂度高：图像处理需要强大的计算能力，系统成本相对较高。 * 对环境要求高：对照明条件、相机安装稳定性和视野有较高要求，光线变化、振动都可能影响测量精度。 * 响应时间可能较长：与直接物理效应测量（如激光多普勒）相比，图像采集、传输和处理都需要一定时间，在超高速或对实时性要求极高的速度控制中，可能会引入一定的延迟。 * 对表面纹理的依赖：对于完全均匀或无特征的片材表面，可能需要引入人工标记或辅助纹理增强。

3.2 市场主流品牌/产品对比

在片材挤出速度控制领域，不同的厂商基于上述技术原理推出了各自的解决方案。以下是几个国际知名品牌的对比：

• 美国NDC科技：

  • 采用技术：激光多普勒测速仪。

  • 核心参数：速度测量范围0.01至3000米/分钟，精度优于±0.05%（典型值±0.02%），重复性±0.02%。工作距离200-500毫米。

  • 应用特点与优势：美国NDC科技是该领域的领导者之一，其ProSpeed系列产品专为连续生产线设计，以其极高的精度和重复性著称。非接触式测量避免对材料造成损伤，适用于严格的质量控制和高精度闭环速度控制，对各类材料和表面纹理有良好适应性。

• 英国真尚有：

  • 采用技术：激光多普勒测量原理。

  • 核心参数：校准精度优于0.05%，重复性达0.02%，内部测量速率高达200kHz，最高外部测量速率25,000次/秒，速度范围0至10,000米/分钟。

  • 应用特点与优势：英国真尚有的AJS10X系列采用激光多普勒技术，具有高精度、高响应速度和宽广的速度测量范围。其全固态设计保证了无活动部件，无需维护，提升了长期运行的可靠性。多种配置和丰富的通信接口使其在各种工业环境中均能灵活集成，并支持0速度测量和方向识别。

• 日本欧姆龙：

  • 采用技术：基于三角测量原理的激光位移传感器结合时间微分算法。

  • 核心参数：如ZX-LD100L型号，测量范围100 ± 30毫米，线性度±0.05% F.S.，重复精度0.5 μm，响应时间25 μs。

  • 应用特点与优势：日本欧姆龙的激光位移传感器响应速度快，位移测量精度高，非接触式特性使其不会损伤片材。产品集成度高，易于与自动化系统结合。除了间接计算速度外，还可以用于精确的距离控制，甚至同时监测片材的厚度变化。

• 德国伦茨：

  • 采用技术：光电增量编码器结合精密测量轮。

  • 核心参数：脉冲数最高可达5000脉冲/转，最大转速6000转/分钟。

  • 应用特点与优势：德国伦茨的增量编码器技术成熟、可靠性高，广泛应用于各种机械传动和自动化控制。作为接触式测量方案，其成本效益好，安装相对灵活。适用于对速度和长度精度要求中等、且材料表面不易受损、不易打滑的生产场景。

• 瑞士堡盟：

  • 采用技术：基于高速图像捕捉与模式匹配的视觉传感器。

  • 核心参数：图像分辨率最高130万像素，处理速度可达250帧/秒。

  • 应用特点与优势：瑞士堡盟的视觉传感器具有强大的图像处理能力，除了测速外，还能同时进行多种质量检测，为片材生产线提供更全面的质量监控。非接触式测量，适用于表面有可识别特征的片材，且对表面纹理变化不敏感。

3.3 选择设备/传感器时需要重点关注的技术指标及选型建议

在为片材挤出生产线选择合适的测速测长设备时，需要综合考虑多个技术指标，因为它们直接影响到最终的测量效果和生产效率。

3.3.1 重点关注的技术指标

1. 精度与重复性：

   • 实际意义：精度指的是测量值与真实值之间的接近程度，重复性则指在相同条件下多次测量结果的一致性。它们直接决定了定长切割、速度同步的误差大小。

   • 影响：如果精度或重复性差，会导致片材切割长度不准、收卷张力不稳，进而影响产品合格率和材料损耗。想象一下，如果切割设备告诉控制器切割100米，但实际可能切割了100.2米或99.8米，长此以往就会产生大量废料或不合格品。

   • 选型建议：对于高价值、高精度要求的片材产品（如电子薄膜、医用材料），应优先选择精度优于0.05%甚至更高的激光多普勒测速仪。对于精度要求相对宽松的普通片材，接触式编码器在满足要求的前提下可以考虑其成本优势。

2. 响应速度（数据更新率/内部测量速率）：

   • 实际意义：指传感器能够多快地检测到速度变化并输出新的测量数据。

   • 影响：响应速度慢的传感器在片材速度发生瞬时波动或生产线需要快速启停时，无法及时提供准确反馈，导致控制系统滞后，可能出现过冲或欠调，影响速度控制的稳定性。这就像驾驶汽车，如果油门响应太慢，很难精准控制车速。

   • 选型建议：对于高速运行、需要快速启停或频繁变速度的生产线，必须选择响应速度极快的传感器，例如内部测量速率高达200kHz的激光多普勒传感器，以确保闭环控制系统的实时性和稳定性。一般情况下，数据更新率应至少高于控制系统响应频率的数倍。

3. 速度测量范围：

   • 实际意义：指传感器能够准确测量的最低和最高线速度。

   • 影响：如果生产线的运行速度超出了传感器的测量范围，将无法获取有效数据。特别是在0速度（静止）测量和方向识别能力，对于精准定位和正反向控制至关重要。

   • 选型建议：根据片材生产线实际的最低运行速度（包括启动和停止时的微动）和最高设计速度来选择。如果需要频繁启停或对0速度有精确判断，应选择支持0速度测量和方向识别的激光多普勒传感器。

4. 非接触性 vs. 接触性：

   • 实际意义：非接触式测量不触碰材料，接触式测量需要物理接触。

   • 影响：接触式测量可能导致测量轮磨损、打滑，进而引入误差，并可能对片材表面造成损伤或污染。非接触式则避免了这些问题。

   • 选型建议：对于易刮伤、柔软、粘性、高温或对表面质量要求严格的片材，以及追求低维护成本的应用，非接触式激光多普勒或视觉传感器是首选。对于表面坚硬、对轻微压痕不敏感、且预算有限的场合，接触式编码器仍有其优势。

5. 工作距离与景深：

   • 实际意义：工作距离是传感器到被测物体表面的有效测量距离，景深是工作距离范围内允许的距离变化范围。

   • 影响：合理的安装距离和足够的景深可以保证传感器在片材轻微摆动或厚度变化时仍能保持准确测量，同时提供安装上的灵活性。

   • 选型建议：根据生产线的实际布局和片材的运行稳定性选择。如果片材可能存在较大跳动或震动，需要选择工作距离长且景深大的传感器，以确保测量的鲁棒性。

6. 环境适应性与防护等级：

   • 实际意义：指传感器在粉尘、潮湿、油污、温度变化等恶劣工业环境下的稳定工作能力。防护等级（如IP67）是衡量其防尘防水性能的指标。

   • 影响：恶劣环境可能导致传感器性能下降、故障率增加，缩短使用寿命，甚至影响测量数据。

   • 选型建议：评估生产现场的环境条件，选择具有相应防护等级（如IP67）和宽工作温度范围的传感器。对于高温环境，可能需要选配冷却外壳等附件。

3.3.2 选型建议总结

在片材挤出速度控制中：

• 追求极致响应速度和长度精度：例如生产高端光学薄膜、医用薄膜、高精度复合材料等，激光多普勒测速测长传感器是更适合的选择。它的非接触性、高精度、高响应速度和无磨损特性，能最大限度保证产品质量和生产效率。

• 成本敏感且对精度要求中等：对于普通塑料片材、厚板挤出等，如果生产线速度变化不剧烈，且材料表面不易受损，光电增量编码器结合测量轮仍是经济实用的选择。但需注意定期检查和维护，防止打滑和磨损。

• 需要同时进行表面质量检测：如果除了速度和长度，还需要在线检测片材的表面缺陷、宽度、甚至进行定位纠偏，那么机器视觉测速技术将是更有价值的集成解决方案，尽管其成本和复杂性更高。

• 侧重于距离和厚度测量并间接测速：在需要同时监测片材厚度均匀性或精确距离定位，并以此推导速度的场景，基于三角测量原理的激光位移传感器可以提供独特优势。

3.4 实际应用中可能遇到的问题和相应解决建议

即使选择了高性能的传感器，在实际的工业应用中，仍然可能会遇到各种问题，影响测量的准确性和系统的稳定性。

1. 问题：片材表面特性变化影响测量

   • 原因与影响：片材表面颜色、光泽度、粗糙度、透明度等在生产过程中可能会有变化（例如不同批次、不同配方）。这会影响激光多普勒传感器接收到的散射光信号强度，或影响视觉传感器识别特征的清晰度，导致测量不稳定或误差增大。

   • 解决建议：

     • 激光多普勒：选择具有自适应信号处理能力的传感器，或具有不同模式（如针对高反光或低反光表面）可调的设备。调整传感器的安装角度，避免镜面反射。对于透明或半透明材料，可在片材下方放置背景板或采用穿透式测量模式（如果支持）。

     • 视觉测速：优化照明系统，例如使用漫反射光源或特定波长的光源，以突出表面特征。调整图像处理算法的阈值或参数，以适应不同表面变化。

2. 问题：接触式编码器测量轮打滑与磨损

   • 原因与影响：在高速、高加速度或片材表面湿滑、油污的情况下，测量轮与片材之间可能发生相对滑动，导致实际位移与测量值不符。长时间运行也会造成测量轮磨损，使其直径发生变化，引入系统误差。

   • 解决建议：

     • 防滑：选择具有高摩擦系数、耐磨损的测量轮材料（如聚氨酯或特定橡胶）。施加适当的预紧压力，确保测量轮与片材紧密接触。

     • 防磨损与校准：定期检查测量轮的磨损情况，并进行校准（例如使用标准尺或高精度激光测长仪进行比对），必要时及时更换。在环境允许的情况下，可以考虑将接触式编码器作为辅助校验，而非主测量设备。

3. 问题：环境干扰（粉尘、震动、温度）

   • 原因与影响：挤出车间常伴有粉尘、油雾、冷却水汽，以及机器运行产生的震动和温度波动。粉尘和油雾会污染传感器光学窗口，削弱信号；震动会引起传感器与片材相对位置的瞬时变化，导致测量抖动；温度变化可能影响传感器内部电子元件的稳定性。

   • 解决建议：

     • 防护：为传感器配备专业的防护罩，并定期清洁光学窗口。选择防护等级达到IP67或更高的传感器。

     • 减震：将传感器安装在稳固的支架上，并采取减震措施（如减震垫），确保其与生产线之间相对稳定。

     • 温控：对于高温环境，可选用带冷却外壳或内置温控系统的传感器。确保传感器工作在产品规格允许的温度范围内。

4. 问题：数据传输延迟与系统集成挑战

   • 原因与影响：传感器数据通过各种通信接口（如以太网、RS-232、CANbus或工业总线）传输到PLC或上位机进行控制。如果通信协议选择不当、网络负载高或数据处理能力不足，可能导致数据传输延迟，影响闭环控制系统的实时性。不同品牌设备的接口兼容性也是一个挑战。

   • 解决建议：

     • 优化通信：优先选择数据更新率高、实时性强的工业以太网协议（如PROFINET, EtherNet/IP）或CANbus。合理规划网络拓扑，减少数据冲突。

     • 系统匹配：在选择传感器时，要确保其输出接口和数据格式与现有控制系统（PLC/DCS）兼容。可利用传感器提供的API或软件开发包（SDK）进行定制化集成，并对整个控制环路进行延迟评估和优化。

4. 应用案例分享

• 片材定长切割：在塑料薄膜、铝箔或纸张的生产线上，激光测速测长传感器实时监测片材的线速度和累积长度，当达到预设长度时，精确触发切割机构，确保每一段产品长度的高度一致性，减少材料浪费。例如，英国真尚有的AJS10X系列能够实现精确的速度和长度控制，这对于保证产品质量至关重要。

• 挤出生产线速度同步控制：在多级拉伸或多辊道协同工作的片材挤出线上，多个激光测速测长传感器分别安装在关键位置，监测不同段的速度，通过反馈控制系统精确调整各驱动辊的速度，保持片材在不同区域的张力和速度同步，避免断裂或堆积。

• 薄膜拉伸工艺控制：在BOPP、BOPET等双向拉伸薄膜的生产中，激光测速测长传感器精确测量薄膜在纵向和横向拉伸前的速度，以及拉伸后的速度，用于计算拉伸比，并反馈控制拉伸设备的参数，以保证薄膜的物理性能和厚度均匀性。

• 涂布、印刷行业的网速检测与精准对准：在卷对卷的涂布或印刷生产线上，传感器实时监测基材的运行速度，确保涂布或印刷过程与基材速度精确匹配，实现图案或涂层的精准对准，防止错位、重叠或拉伸变形。英国真尚有的传感器具有快速响应的特点，适用于需要精确对准的生产过程。