航空航天深小孔如何通过非接触光学测量，实现±10微米级的内径与几何参数高效检测？【精密制造 | 自动化 | 质量控制】

1. 基于航空航天小孔的基本结构与技术要求

在航空航天领域，小孔结构无处不在，从发动机的燃油喷嘴、液压系统的阀体孔，到机身连接件上的铆钉孔或螺栓孔。这些小孔，虽然尺寸微小，却是整个系统安全性和性能的关键。它们就像飞机骨架上的“关节”或“血管”，任何一点瑕疵都可能引发连锁反应。

基本结构特点：航空航天中的小孔通常具有以下特点：* 尺寸范围广： 直径可能从几毫米到几十毫米不等。* 深度-直径比高： 很多孔是深孔，这意味着测量设备需要有足够小的探头能伸入其中，并且能在深度方向上保持测量精度。* 表面质量要求高： 孔壁表面可能需要光滑度极高，以减少摩擦、避免应力集中或确保密封性能。* 材料多样性： 常见有高强度合金钢、钛合金、铝合金等，这些材料的表面特性（如反射率、颜色）各不相同，对测量光源和传感器的选择有影响。

技术要求（±0.01mm精度）：±0.01mm（即10微米）的精度要求在航空航天领域属于中高精度范畴。这意味着对孔的直径、圆度、同轴度等几何参数，都必须控制在极小的误差范围内。举个例子，想象一个发动机喷嘴上的微小燃油孔，如果其内径偏差达到0.01mm，可能会导致燃油雾化不均匀，进而影响燃烧效率和发动机性能。在极端情况下，累积的尺寸偏差甚至可能导致零部件失效，带来严重安全隐患。因此，这种高精度检测是确保航空航天产品质量、可靠性和安全性的基石。

2. 针对航空航天小孔的相关技术标准简介

为了确保航空航天小孔的性能和质量，一系列的几何参数需要被严格监测和评价。这些参数定义了孔的“形状是否正确”、“位置是否准确”以及“表面是否光滑”。

常见的监测参数及其评价方法：

• 内径（Diameter）： 这是最基本的尺寸参数，定义了孔的大小。在实践中，通常会沿着孔轴线的不同截面进行测量，并计算平均值、最大值或最小值。对于圆孔，常用最小二乘圆拟合或最小包容圆、最大内切圆等方法来确定其名义直径。

• 圆度（Roundness/Circularity）： 描述了孔的横截面（垂直于孔轴线）偏离理想圆形的程度。如果一个孔的圆度差，就像一个“压扁的”或“多边形的”圆，这会影响配合件的运动平稳性或密封效果。评价方法通常是测量一个截面上的径向偏差，并用最小二乘圆或最小区域法（最小外接圆与最大内切圆的径向差）来量化。

• 圆柱度（Cylindricity）： 评价孔的整体形状偏离理想圆柱体的程度。它不仅考虑了每个截面的圆度，还考虑了不同截面之间的同轴性。一个好的圆柱度就像一个笔直且处处一样圆的管子。评价时，通常通过采集整个孔壁表面的三维点云数据，然后拟合出最佳圆柱面，计算点云到拟合圆柱面的最大径向偏差。

• 同轴度（Coaxiality）： 当零件上有多个孔或孔与其他轴线特征（如外圆）需要保持精确对齐时，就涉及到同轴度。例如，两个相连的轴承孔必须同轴，才能保证轴承平稳运转。评价同轴度通常是测量被测孔的轴线与基准轴线之间的最大距离。

• 锥度（Taper）： 描述了孔的直径沿轴线方向均匀变化的程度，即孔壁不是平行于轴线，而是向内或向外倾斜。锥形孔在某些连接或定位场合很常见。评价锥度需要测量孔在不同深度处的直径，并计算出直径随轴向距离变化的比例。

• 台阶/沟槽（Steps/Grooves）： 很多小孔内部并非单一光滑的表面，可能包含用于定位、密封或流体控制的台阶、沟槽。精确测量这些内部特征的尺寸、位置和形状至关重要。评价方法是识别这些特征的边缘，并测量它们之间的距离、深度或宽度。

• 表面粗糙度（Surface Roughness）： 描述孔壁表面的微观不平整程度。粗糙度过大会增加摩擦、磨损，影响密封性，甚至成为应力腐蚀的起点。虽然激光三角测量主要侧重几何尺寸，但一些高分辨率光学测量技术也能获取表面形貌。常见的粗糙度参数有Ra（算术平均偏差）和Rz（最大轮廓高度）。

3. 实时监测/检测技术方法

航空航天小孔的检测，特别是对±0.01mm精度的要求，通常需要非接触式测量技术，以避免对精密工件造成损伤，并实现自动化、在线或在机测量。下面我们将深入探讨几种主流的非接触式技术方案。

（1）市面上各种相关技术方案

激光三角测量法

工作原理和物理基础：激光三角测量法，顾名思义，是利用激光、物体表面和接收器（通常是CCD或CMOS传感器）构成一个三角形来测量距离。想象一下，你用手电筒（激光发射器）照向墙壁（被测表面），光斑会落在墙上。如果你改变手电筒与墙壁的距离，光斑的位置也会相应变化。激光三角测量就是捕捉这种变化。

具体来说，一个激光发射器向被测物体表面发射一束已知角度的激光。当激光束打到物体表面时，会形成一个光斑。物体表面的高度变化会导致光斑在空间中的位置发生改变。一个与激光发射器保持一定距离和角度的相机（或光电探测器阵列，如PSD）会捕捉这个光斑。由于激光发射器、光斑和接收器之间形成一个几何三角形，只要我们知道激光发射角、接收角以及发射器和接收器之间的基线距离，就可以通过三角几何关系，精确计算出光斑到接收器之间的距离，从而推导出物体表面的高度或距离信息。

核心公式基于简单的三角几何：假设：* L：激光发射器到接收器基线的长度* α：激光束的入射角* β：接收器光轴与基线的夹角* Δx：光斑在接收器上的位移* h：被测表面相对参考平面的高度变化

一个简化的基本关系可以表示为：h = L * sin(α) / (tan(α) + tan(β)) （这是一个简化形式，具体公式取决于系统几何结构和探测器类型）更常见的，对于PSD或CMOS/CCD上的位移，高度 Z 可以由以下公式近似计算（假设激光器和检测器之间有一固定距离 b，且激光发射角 theta，检测器透镜焦点 f）：Z = f * X / (b - X * tan(theta))其中 X 是光斑在检测器上的位置。通过旋转带有激光三角测量探头的传感器，可以扫描小孔的整个内壁，采集大量点云数据，从而精确计算出内径、圆度、锥度等多种几何参数。

核心性能参数的典型范围：* 精度： 激光测量精度一般为±0.5微米至±10微米，高端系统可达亚微米级别。* 分辨率： 0.1微米至数微米。* 采样频率： 数百赫兹到数十千赫兹，适用于高速在线测量。* 测量范围： 从几毫米到数百毫米不等，探头尺寸影响可测最小孔径。

技术方案的优缺点：* 优点： * 非接触式： 避免了对工件表面的损伤和磨损，适用于精密、易损或软性材料。 * 高精度： 能够达到微米甚至亚微米级的测量精度，满足航空航天等高要求领域。 * 灵活性强： 探头可以做得非常小巧，便于伸入狭小空间，如小孔、深孔内部。 * 功能多样： 通过旋转扫描，不仅能测量内径，还能获取圆度、锥度、同轴度、椭圆度等复杂的几何形状参数。 * 材料适应性： 结合不同波长（如蓝色激光对高反射和半透明材料有更好效果），能够适应不同表面特性的材料。* 缺点： * 对表面特性敏感： 物体表面的反射率、颜色、粗糙度会影响光斑的质量和接收器的信号，可能需要调整激光功率或采用特殊波长。 * 遮挡问题： 对于复杂形状或深孔，激光可能存在遮挡，导致部分区域无法测量。 * 数据处理量大： 旋转扫描会产生大量点云数据，需要强大的软件进行处理和分析。

激光扫描法（或称激光扫描微米计）

工作原理和物理基础：这种技术常用于测量物体的外径或间隙，其原理更像是利用激光的“影子”进行测量。传感器发射一道平行、狭窄的激光束，并通过一个高速旋转的多面镜将这束激光以极高速度在测量区域内扫描。当被测物体（如一根细棒或一个孔的边缘）进入激光扫描路径时，它会短暂地遮挡住激光束，在接收端形成一个“阴影”。传感器通过精确测量激光束被遮挡的时间长度，结合激光扫描的速度，来计算出被遮挡物体的尺寸。

原理简化为：尺寸 = 激光扫描速度 × 遮挡时间

核心性能参数的典型范围：* 测量范围： 0.05毫米到100毫米以上。* 重复精度： 可达到±0.03微米甚至更高。* 采样速度： 最高可达数万次/秒。

技术方案的优缺点：* 优点： * 极高速度： 适用于高速在线批量检测，能够快速响应生产线上的变化。 * 高重复性： 测量结果稳定，不易受物体位置微小变化影响。 * 非接触： 对工件无磨损。* 缺点： * 主要用于外径或间隙： 对于小孔的内径测量，通常需要被测孔的边缘或一个特定的内部特征能够遮挡到扫描激光束，且通常无法直接测量深孔内部的复杂几何形状。其应用更多是测量插入孔中的销钉直径，而非直接测量孔壁。 * 无法获取表面形貌： 仅能测量轮廓，无法提供表面粗糙度或三维形貌信息。

结构光或快照式三维成像

工作原理和物理基础：结构光测量就像给物体打上一个“网格线”或“条纹”，然后看这个“网格线”在物体表面如何变形。传感器内部有一个投影仪，它会向被测物体表面投射预设的、有特定图案的光（比如条纹、点阵或编码图案）。同时，一个或多个高分辨率相机从不同的角度捕捉这些图案在物体表面的反射图像。由于物体表面高度的变化会导致投射图案发生变形，相机捕捉到的图像中的图案会与原始图案有所不同。通过分析这些变形，并结合相机和投影仪之间的几何关系（类似于三角测量），传感器可以快速地构建出被测物体表面的完整三维点云数据。

原理上与激光三角测量有相似之处，但结构光一次性获取的是整个区域的三维信息，而不是单点或单线的扫描。其核心在于通过图像处理和几何计算来重建三维坐标：Z = f * d / (p_x - c_x)其中，Z 是深度，f 是相机焦距，d 是投影仪和相机之间的基线距离，p_x 是图像上结构光图案的像素位置，c_x 是相机光心在图像上的投影。这个公式是简化版，实际应用中更复杂。

核心性能参数的典型范围：* 测量范围（Z轴）： 从几十毫米到数百毫米。* 重复精度（Z轴）： 0.5微米至数微米。* 分辨率（X/Y轴）： 几微米到几十微米。* 扫描速度： 几赫兹到数十赫兹（全三维快照）。

技术方案的优缺点：* 优点： * 全三维形貌： 一次快照即可获取被测物体表面的完整三维点云数据，可用于测量复杂几何形状。 * 非接触： 无需接触工件。 * 高效率： 对于静态或快速移动的物体，可以实现快速的三维尺寸和形状测量。 * 集成度高： 许多智能传感器集成了控制器和处理功能，易于集成到自动化生产线。* 缺点： * 对表面反射率敏感： 高反射或吸光表面可能导致图案识别困难。 * 遮挡问题： 传感器需要对被测表面有清晰的视场，对于深孔或内部复杂结构，可能需要定制的探头或多角度测量。 * 精度受限于分辨率： 最终精度与相机和投影仪的分辨率密切相关。

白光干涉测量技术 (WLI)

工作原理和物理基础：白光干涉测量是一种利用光波干涉原理来测量物体表面微观形貌的超高精度技术。它就像用尺子测量非常小的波纹一样。仪器发射宽带白光（包含多种波长），通过一个分束器将光分成两束：一束射向一个已知平整度的参考镜，另一束射向被测物体表面。当两束反射光（一束来自参考镜，一束来自被测表面）在探测器处重新汇合时，如果它们的光程差满足干涉条件，就会产生明暗相间的干涉条纹。通过垂直方向扫描参考镜或样品，并分析这些干涉条纹的调制深度和相位信息，系统可以以纳米级精度重建被测物体表面的三维形貌。

核心原理基于干涉条件：当两束光的相位差为波长整数倍时产生相长干涉（亮纹），半整数倍时产生相消干涉（暗纹）。光程差 ΔL = m * λ (m为整数，λ为波长)。通过垂直扫描并寻找干涉条纹强度最大值，可以精确确定每个点的相对高度。

核心性能参数的典型范围：* 垂直测量范围： 从0.01纳米到10毫米。* 垂直分辨率： 可达0.01纳米。* 视场范围： 从几十微米到几十毫米。* 测量速度： 取决于扫描范围和精度要求，通常比激光三角测量慢，但可达每秒数百万个点。

技术方案的优缺点：* 优点： * 极高的垂直分辨率： 能够测量纳米级的表面粗糙度、波纹度以及微观结构，这是其他技术难以比拟的。 * 非接触： 不会损伤精密表面。 * 三维形貌测量： 提供被测区域的完整三维数据。* 缺点： * 对环境敏感： 极易受到振动、温度变化、气流等环境因素的影响，通常需要在实验室环境下使用。 * 测量速度相对较慢： 对于大面积或深度较大的测量，耗时较长，不适合高速在线检测。 * 视场有限： 单次测量区域较小，对于大尺寸物体需要拼接测量。 * 对孔内径测量的局限性： 尽管可用于测量浅孔或孔口边缘的表面形貌，但对于深孔的内径及深部几何尺寸测量，其探头尺寸和视场限制使其难以胜任。

（2）市场主流品牌/产品对比

根据航空航天小孔内径±0.01mm的精度要求，我们主要关注非接触式光学测量方案，并结合各品牌的技术特点进行对比。

1. 意大利马波斯 (采用激光三角测量法)意大利马波斯的OptoGauss激光测径仪，专注于在恶劣车间环境下进行在线、在机测量。它运用激光三角测量原理，通过发射激光线并由相机捕捉光斑来计算尺寸。* 核心参数： 测量范围0.5mm至160mm，重复精度优于±0.5µm，线性度±1µm。测量速度极高，适合实时反馈。* 应用特点： 专为在机测量和过程控制设计，具有强大的抗干扰能力，能直接集成到生产线中，进行直径、形状等尺寸的实时监控。* 独特优势： 在苛刻的工业环境中保持卓越稳定性和精度，尤其擅长于在线加工中的质量控制。

2. 英国真尚有 (采用激光三角测量法)英国真尚有的ZLDS104小孔内径传感器，是专为小孔内径在线测量设计的微型激光测径仪。它同样采用激光三角测量原理，并通过探头旋转来扫描孔壁。* 核心参数： 最小可测内径4mm，最大测量范围48mm，线性度误差低至±2µm，采样频率高达9.4kHz，探头直径可定制小于4mm，IP67防护等级，抗振能力达20g，抗冲击能力达30g/6ms。* 应用特点： 探头尺寸极小，能伸入微小、深孔内部进行测量，可进行内径、椭圆度、锥度、台阶、同轴度等多种参数评估。支持蓝色激光，适用于高反射或半透明材料。* 独特优势： 探头尺寸是其核心亮点，能够应对极其狭小的测量空间，并提供高精度的多参数测量，环境适应性强。

3. 加拿大LMI Technologies (采用结构光/快照式三维成像)加拿大LMI Technologies的Gocator系列智能三维传感器，采用结构光或快照式三维成像技术，一次性获取物体表面三维点云数据。* 核心参数： 测量范围（Z轴）100mm，重复精度（Z轴）0.5µm，分辨率（X/Y轴）6µm/16µm。扫描速度6Hz（全三维快照）。* 应用特点： 适用于复杂几何形状（包括孔径、槽宽等内部尺寸）的非接触式在线检测，集成了控制器和处理功能，易于自动化集成。* 独特优势： 快速获取完整的三维点云数据，便于进行复杂的几何分析和质量控制，对于静态或快速移动的物体测量效率高。

4. 美国布鲁克 (采用白光干涉测量技术)美国布鲁克的ContourX™-100光学轮廓仪，利用白光干涉测量技术，提供极高的垂直分辨率，主要用于表面形貌和微观结构测量。* 核心参数： 垂直测量范围0.01nm至10mm，垂直分辨率0.01nm。视场范围50µm至11mm。* 应用特点： 主要用于精密零部件的表面粗糙度、波纹度、微观缺陷以及关键尺寸的实验室级高精度测量。对于浅孔或孔口区域的表面质量检测具有优势。* 独特优势： 业界领先的纳米级垂直分辨率，在半导体、医疗设备等要求极高表面精度的领域具有不可替代性，但在深孔内径的整体几何尺寸测量方面，其应用场景相对受限。

比较总结：对于航空航天小孔±0.01mm的内径检测，激光三角测量法（如英国真尚有和意大利马波斯的产品）因其高精度、非接触、探头小巧以及能够获取多维度几何参数的能力，表现出更强的适用性。英国真尚有的ZLDS104小孔内径传感器专门针对小孔设计，最小可测直径可达4mm。结构光技术（加拿大LMI Technologies）在获取三维形貌方面表现优秀，但在深孔内部测量可能需要更复杂的探头设计。白光干涉技术（美国布鲁克）虽然精度极高，但更侧重于表面微观形貌，对深孔内径的整体测量适用性相对较低。

（3）选择设备/传感器时需要重点关注的技术指标及选型建议

在为航空航天小孔内径检测选择非接触式测量设备时，除了技术原理，还有一系列关键指标需要细致考量，它们直接决定了测量系统的适用性和最终效果。

1. 精度（Accuracy）： 这是首要关注的指标，它包含重复精度（Repeatability）、线性度（Linearity）和分辨率（Resolution）。

   • 重复精度： 指的是多次测量同一位置、同一尺寸时，结果的一致性。例如，±2µm的重复精度意味着多次测量的结果波动不会超过2µm。对于航空航天，高重复精度是确保数据可靠性和工艺稳定性的基础。

   • 线性度： 传感器在整个测量范围内，输出信号与实际尺寸变化之间的偏差程度。良好的线性度意味着传感器读数在全量程内都准确，不会出现尺寸越大或越小偏差越大的情况。

   • 分辨率： 传感器能识别的最小尺寸变化。高分辨率能捕捉到更细微的尺寸差异。

   • 选型建议： 航空航天小孔±0.01mm（即10µm）的精度要求，意味着你需要选择重复精度和线性度至少优于这个目标精度1/3到1/5的传感器，即2-3µm甚至更佳，以留有余量并确保测量结果的可靠性。

2. 测量范围（Measurement Range）： 包括可测量的最小/最大孔径、最大测量深度。

   • 实际意义： 决定了传感器能够检测的孔的尺寸范围和深度。如果最小可测孔径大于你的工件，或者无法达到所需的测量深度，则无法使用。

   • 选型建议： 仔细核对你需要测量的所有孔的直径和深度，确保所选传感器的探头尺寸和测量能力能够完全覆盖。特别关注“最小可测内径”这一参数，它直接关系到探头能否伸入。

3. 探头尺寸（Probe Size）： 尤其对于小孔内径测量，探头的直径和长度至关重要。

   • 实际意义： 探头必须足够小才能进入孔内，同时足够长才能测量到所需深度。探头尺寸也可能影响内部光学元件的集成和测量稳定性。

   • 选型建议： 选择探头直径小于最小被测孔径，并且探头有效测量部分能覆盖所有测量深度的传感器。定制化的小尺寸探头通常是解决深孔和小孔测量难题的关键。

4. 测量速度/采样频率（Measurement Speed/Sampling Rate）：

   • 实际意义： 传感器每秒能采集多少个数据点。高采样频率意味着在给定时间内可以获取更密集的测量数据，对于在线检测和快速移动工件尤为重要。

   • 选型建议： 如果是离线抽检，较低的采样频率可能足够。但如果是在线全检或对生产节拍有要求，则需要选择采样频率高达数千赫兹甚至更高的设备。

5. 环境适应性（Environmental Robustness）： 如IP防护等级、抗振能力、工作温度范围。

   • 实际意义： 航空航天零部件的制造环境可能存在粉尘、油雾、振动或温度波动。传感器必须能稳定工作在这些严苛条件下。

   • 选型建议： 根据生产现场的具体环境条件，选择具有足够IP防护等级（如IP67）、宽工作温度范围和良好抗振能力的传感器，以保证长期稳定运行。

6. 材料兼容性（Material Compatibility）： 传感器对不同材料（如高反射、半透明、深色表面）的适应能力。

   • 实际意义： 航空航天材料多样，表面处理工艺也不同。某些激光波长（如蓝色激光）对高反射表面有更好的表现。

   • 选型建议： 了解你的工件材料和表面特性。如果存在高反射金属或半透明材料，优先选择提供多波长激光选项（如蓝色激光）的传感器。

7. 数据通信与软件功能： 传感器的数据接口（RS232/485、以太网、模拟量）和配套软件的数据分析、可视化、报告生成能力。

   • 实际意义： 传感器测量到的数据需要有效地传输到控制系统或数据处理平台，并进行专业的分析以提取几何参数。

   • 选型建议： 确保传感器的数据接口与现有系统兼容。评估配套软件是否能满足你的数据分析需求，例如是否支持圆度、同轴度、锥度等复杂参数的自动计算和可视化。

（4）实际应用中可能遇到的问题和相应解决建议

即使选择了最佳的传感器，在实际航空航天小孔检测中，仍然可能遇到一些挑战。

1. 问题：工件表面特性影响测量稳定性（如高反射、深色、粗糙表面）。

   • 原因与影响： 高度抛光的金属表面可能导致激光反射过强，形成镜面反射，使接收器难以捕捉到清晰的光斑信号；深色或吸光材料则可能导致信号过弱。粗糙表面可能使光斑漫反射，降低测量精度。这些都会导致测量数据波动大，甚至无法测量。

   • 解决建议：

     • 采用蓝色激光传感器： 蓝色激光（波长短）相比红色激光，对高反射金属表面（如铝、钛合金）具有更好的吸光率和更稳定的散射特性，能够有效提高测量稳定性。

     • 调整激光功率和曝光时间： 根据表面反射率手动或自动调整激光功率，优化光斑亮度，避免过曝或欠曝。

     • 使用喷涂处理： 对于极难测量的表面，可考虑喷涂一层薄薄的亚光示踪剂，测量后再清洗掉，但这会增加工序并引入接触风险。

2. 问题：深孔或微小孔径的探头进入与测量盲区。

   • 原因与影响： 探头尺寸过大或形状设计不合理，可能无法完全伸入深孔，或在测量过程中撞击孔壁。孔内存在台阶、倒角或弯曲，可能造成激光束被遮挡，形成测量盲区，无法获取完整数据。

   • 解决建议：

     • 选择超小直径探头： 优先选择探头直径远小于被测孔径的定制化探头，确保有足够的间隙安全进入。例如，英国真尚有的ZLDS104小孔内径传感器，其探头直径可定制小于4mm，适用于微小孔径的精密测量。

     • 优化探头设计： 针对深孔，考虑带有旋转和倾斜功能的探头，以增大测量视角。

     • 多角度或多次测量： 对于复杂结构，可能需要分段测量，或从不同角度进行测量，然后将数据进行拼接和融合。

     • 运动控制系统配合： 将传感器安装在高精度的多轴运动平台上，精确控制探头的进给、旋转和扫描路径，避免碰撞和优化覆盖率。

3. 问题：环境振动和温度变化对测量精度的影响。

   • 原因与影响： 生产现场的机器振动会引起工件或传感器探头的相对位移，导致测量结果不稳。温度波动会引起工件和传感器的热膨胀/收缩，造成尺寸漂移。对于微米级精度要求，这些影响是不可忽视的。

   • 解决建议：

     • 防振措施： 将测量系统安装在独立的防振平台上，或选用内置抗振设计的传感器。

     • 温度控制与补偿： 确保测量环境温度稳定，或选用带有温度补偿功能的传感器。对于金属工件，可利用传感器自带的温度传感器对热膨胀进行软件校正。

     • 快速测量： 在温度变化较小的时间窗口内完成测量，或通过快速采样捕捉瞬时数据。

4. 问题：测量数据处理复杂性与结果判读。

   • 原因与影响： 非接触式测量常产生大量点云数据，需要专业的软件进行处理才能提取出直径、圆度、同轴度等几何参数。对于初级技术人员，数据解读和质量判读可能存在困难。

   • 解决建议：

     • 选择功能强大的配套软件： 确保软件具备自动化点云处理、几何拟合、公差分析和结果报告生成功能，减少人工干预。

     • 可视化界面： 软件应提供直观的三维可视化界面，便于观察孔的形貌和缺陷。

     • 培训与经验积累： 对操作人员进行专业培训，使其熟悉软件操作和测量结果的判读标准。

     • 建立标准数据库： 积累不同工件的合格与不合格测量数据，形成经验数据库，辅助判断。

4. 应用案例分享

• 航空发动机燃油喷嘴内径检测： 精确测量喷嘴内部的微小孔径和流道形状，确保燃油雾化均匀性和发动机燃烧效率，直接影响推力和燃油经济性。

• 飞机液压系统阀体孔检测： 监测液压阀体内部精密孔的尺寸、圆度和圆柱度，以保证阀芯与阀体的配合间隙准确，防止液压油泄漏，确保飞行控制系统的可靠性。

• 起落架部件连接孔检测： 检查起落架结构件上连接孔的内径、同轴度及表面质量，确保螺栓或销钉的精确配合，承受高强度载荷，保障起降安全。