在汽车轮胎高速生产中，如何利用非接触技术实现0.01毫米级轮廓及缺陷的精准在线检测？【质量控制, 三维扫描】

1. 汽车轮胎的基本结构与技术要求

汽车轮胎，作为车辆与路面接触的唯一部件，其性能直接关系到行车安全、舒适性和燃油经济性。我们通常看到一个轮胎，它主要由几个关键部分组成：

• 胎面 (Tread): 这是轮胎与路面接触的部分，上面有各种复杂的花纹。这些花纹设计得非常精妙，就像鞋底的防滑纹路一样，用于提供抓地力、排水、散热和降低噪音。胎面花纹的深度、形状、宽度和排列方式，都对轮胎的性能至关重要。

• 胎侧 (Sidewall): 轮胎的侧壁，连接胎面和胎圈，上面通常印有品牌、尺寸、载重指数等信息。胎侧的形状、平整度和厚度，影响着轮胎的承重能力和乘坐舒适性。

• 胎圈 (Bead): 轮胎的内径部分，内部有钢丝圈，用于与轮辋紧密结合，防止漏气和轮胎脱落。胎圈的几何形状和尺寸精度，决定了轮胎安装的牢固性和气密性。

在制造过程中，对轮胎轮廓进行精确测量是确保产品质量和性能的关键环节。这不仅仅是看尺寸对不对，更重要的是检查：

• 胎面花纹深度和形状： 这是影响轮胎抓地力和排水性能的核心。想象一下，如果轮胎花纹太浅或者形状不对称，在雨天可能就像穿了一双溜冰鞋，非常危险。同时，花纹块的均匀性、倒角、胎沟宽度等细节也需严格控制，以保证行驶稳定性和使用寿命。

• 胎面和胎侧的均匀性： 轮胎在高速转动时，如果任何部分的材料分布不均或几何形状有偏差，都会导致动不平衡，进而引起车辆震动，影响驾驶舒适性，甚至加速悬挂系统磨损。就像一个高速旋转的陀螺，如果它本身就不圆、不均匀，那它就一定会晃动。

• 轮胎的圆度、同心度和径向跳动： 顾名思义，就是轮胎有多“圆”，中心点是否精确对准，以及转动时表面离轴心的距离是否始终一致。这些参数直接影响车辆的平顺性和操控性。

• 缺陷检测： 比如胎面或胎侧是否有鼓包、凹陷、裂纹、异物等肉眼不易察觉的缺陷。这些缺陷在高速行驶时可能造成灾难性后果。

总之，轮胎的轮廓测量不仅要兼顾整体尺寸，还要深入到复杂花纹的微观细节，并且这些测量必须在高效率的产线上快速完成，这就对测量设备的精度、速度和鲁棒性提出了极高的要求。

2. 针对汽车轮胎的相关技术标准简介

为了保证汽车轮胎的性能和安全，行业内制定了一系列严格的监测参数和评价方法。这些标准定义了轮胎在几何尺寸和物理特性上的合格范围。

• 胎面花纹深度： 这是指胎面花纹沟底部与胎面顶部之间的距离。评价方法通常是在轮胎的不同位置进行多点测量，取其平均值或最小值，并与安全标准规定的限值进行比较。

• 胎面轮廓： 描述胎面整体的曲线形状，包括胎冠弧度、胎肩区域过渡等。评价方法是通过三维扫描获取胎面的点云数据，然后与标准CAD模型进行比对，计算偏差。

• 胎侧几何形状： 主要关注胎侧的平整度、厚度均匀性以及是否有鼓包、凹陷等表面缺陷。评价方法同样是获取三维数据，分析其与设计模型的差异，或检测特定区域的高度变化。

• 圆度与同心度： 衡量轮胎的整体圆形程度以及其旋转中心与几何中心的一致性。评价时，通常让轮胎旋转，通过传感器连续采集其径向和轴向的位移数据，计算最大最小偏差。

• 均匀性： 这是对轮胎性能影响最大的参数之一，包括径向力均匀性、侧向力均匀性、锥度等。它评价的是轮胎在承重和旋转时，对车辆产生的力和力矩是否平稳。评价方法需要专门的均匀性测试机，在模拟实际运行的条件下进行力学性能测量。

• 缺陷检测： 这包括对裂纹、气泡、夹杂物、分层等生产过程中可能出现的各种瑕疵的识别。评价方法多采用非接触式光学检测，如高分辨率相机捕捉图像，通过图像处理算法识别异常特征。

这些参数的测量和评价，确保了每条出厂的轮胎都符合设计要求和安全标准，为车辆提供可靠的支撑和驱动。

3. 实时监测/检测技术方法

（1）、市面上各种相关技术方案

在汽车轮胎轮廓测量领域，面对复杂花纹和高速产线的双重挑战，市面上涌现出多种高科技的非接触式测量方案，它们各有千秋。

a. 激光三角测量技术

激光三角测量是一种非常普遍且成熟的非接触式位移测量技术。它的基本原理就像我们用眼睛看东西一样，通过角度的变化来判断距离。

工作原理与物理基础：想象一下，传感器内部有一个激光发射器（眼睛）和一个相机（另一只眼睛），它们之间保持一个固定的距离（基线L）。激光发射器向轮胎表面投射一个细小的激光点或者一条激光线。当这个激光点或线打到轮胎表面时，会反射回来。这个反射光被相机接收。

由于轮胎表面的高低不平，反射光进入相机的角度会发生变化。如果目标点离传感器近，反射光进入相机的角度会更大；如果目标点远，角度就更小。相机内部的感光元件（比如PSD或CMOS传感器）会捕捉到光点或光线位置的微小变化。

通过简单的几何三角关系，我们就可以根据这个光点在相机感光元件上的位置变化，精确地计算出目标点距离传感器的垂直距离（Z轴位移）。

一个简化的计算公式可以表示为：Z = (L * Δx) / (f * sin(θ) + Δx * cos(θ))这里，Z是目标点的垂直位移（也就是我们想测的高度），L是激光发射器和相机镜头之间的固定距离（基线），Δx是反射光点在相机感光元件上移动的距离，f是相机镜头的焦距，θ是激光束发射的角度。这个公式揭示了，只要我们知道传感器的内部结构参数（L, f, θ）和光点在相机上的位移(Δx)，就能算出目标点的距离Z。

核心性能参数：* 精度/分辨率： 激光三角测量根据型号和应用场景不同，精度通常在数微米到数十微米级别（例如0.01毫米到0.001毫米）。* 测量范围： 从几毫米到数千毫米不等，取决于传感器型号和应用。* 响应时间/更新频率： 从几百赫兹到几十千赫兹，可实现快速测量。* 线性度： 优质的传感器可达±0.03% FS（满量程）甚至更高。

技术方案优缺点：* 优点： 测量速度快，可以实现实时在线检测；非接触式，不损伤轮胎表面；适用于多种材料表面，包括一些非透明的橡胶材质。成本相对适中，是产线质量控制的常见选择。通过单点传感器扫描或使用激光线扫描仪（投射一条线，相机一次性获取整条线的轮廓数据），可以高效获取轮胎的2D轮廓甚至3D模型。* 局限性： 测量精度受表面颜色、光泽度、粗糙度影响较大，尤其对于轮胎这种深色、部分光亮的表面，可能需要选择特定波长的激光（如蓝色激光）或优化传感器参数。对于深花纹沟槽，可能存在阴影效应或遮挡，导致数据缺失。

b. 结构光三维扫描技术

结构光三维扫描技术，就像给物体打上特殊的“灯光密码”，然后用相机来“解码”。

工作原理与物理基础：这种技术的核心是使用一个高分辨率的投影仪，向轮胎表面投射一系列有特定编码规则的光栅图案（比如条纹、点阵或编码的散斑）。同时，系统使用一个或两个高分辨率的相机从不同角度同步捕捉这些图案在轮胎表面的变形图像。

当光栅图案投射到具有三维形状的轮胎表面时，图案会因为表面的起伏而发生扭曲和变形。相机捕捉到的就是这些变形后的图像。通过计算这些图案的位移和变形程度，结合相机和投影仪之间的几何关系（类似于三角测量原理），计算机就能精确地重建出轮胎表面的每一个点的三维坐标，从而得到一个完整的、高密度的三维模型。

核心性能参数：* 测量精度： 测量精度可达0.01毫米级别。* 扫描速度： 单次扫描时间通常小于1秒，可快速获取大面积数据。* 数据点密度： 每秒可采集数百万甚至上千万个测量点。* 测量面积： 灵活可配置，从小范围高细节到大范围整体扫描。

技术方案优缺点：* 优点： 能够一次性快速获取轮胎的完整高精度三维模型，数据非常丰富，可以全面分析胎面、胎侧、胎圈的几何尺寸、轮廓、缺陷等。对复杂花纹的还原度高，测量结果直观且可追溯。* 局限性： 相较于激光位移传感器，设备成本通常更高。对环境光线有一定要求，虽然高端系统具备环境光抑制能力，但强烈的干扰光仍可能影响测量。对于轮胎的深色和部分反射区域，可能需要特定的投影和相机设置。

c. 激光共焦位移测量技术

激光共焦位移测量技术，可以理解为一种超级聚焦的“显微镜”，它只对焦点上的信息感兴趣。

工作原理与物理基础：传感器发射出一束激光，这束激光会通过一个特殊的共焦光学系统，精确聚焦在轮胎表面的某一个点上。关键之处在于，反射回来的光线，只有当它的焦点与轮胎表面完全重合时（也就是说，光线精确地从焦点处反射），才能通过共焦孔径（一个小孔）并被检测器接收。

如果轮胎表面不在焦点上，反射光就会被共焦孔径阻挡，检测器接收不到信号或信号微弱。通过精确控制激光束焦点的垂直位置（通常通过一个可调焦的物镜或扫描机构），并寻找信号最强的那个点，我们就能确定轮胎表面上这个点的精确垂直位置。通过快速移动激光点进行扫描，就可以逐点获取高精度的表面高度数据，从而构建出精细的轮廓。

核心性能参数：* 分辨率： 垂直分辨率可达纳米级别（例如0.005微米）。* 测量范围： 测量范围通常为±0.2毫米至±1.0毫米，属于微小位移的高精度测量。* 采样速度： 高达几十千赫兹，可实现超高速测量。* 线性度： 通常优于±0.05% FS。

技术方案优缺点：* 优点： 提供业界领先的超高精度和超高速测量能力，尤其适用于检测轮胎胎面花纹的微观轮廓、深度、磨损情况等对表面细节要求极高的应用。对多种材料表面（包括轮胎的深色、透明、镜面等），适应性强，不易受表面颜色或光泽度影响。* 局限性： 测量范围相对较小，单次测量视野有限，如果要获取大面积轮廓需要配合精密扫描机构。设备成本非常高昂。

d. 白光干涉测量技术

白光干涉测量，就像是利用光的“波纹”来感知物体表面高度，精度高到令人难以置信。

工作原理与物理基础：该系统通过一个白光干涉仪，向轮胎表面发射宽带白光（就像普通的日光一样，包含各种颜色的光）。这束白光会被分束器分成两束：一束射向轮胎表面，另一束射向一个已知平整度的参考镜面。

当这两束光分别从轮胎表面和参考镜面反射回来后，它们会重新汇合并发生干涉。由于白光包含多种波长，只有当轮胎表面与参考镜面之间的光程差（光走过的距离差）恰好为零或接近零时，不同波长的光才会同步发生建设性干涉，形成对比度最高的干涉条纹。

通过垂直扫描干涉仪的测量头（或移动参考镜），系统会寻找这些“对比度最高”的位置。一旦找到，就意味着此时的测量头位置与轮胎表面在该点的绝对高度是对应的。通过对轮胎表面进行逐点或区域扫描，就能获得极高分辨率的三维表面形貌数据，甚至能测量到纳米级别的微观起伏。

核心性能参数：* 垂直分辨率： 垂直分辨率可达0.01纳米（RMS），提供极致的表面精度。* 横向分辨率： 取决于镜头，通常可达亚微米级别（例如0.38微米）。* 垂直测量范围： 取决于镜头，通常可达数毫米至20毫米。* 测量速度： 相较于其他光学方法，通常较慢，取决于扫描范围和分辨率设置。

技术方案优缺点：* 优点： 测量精度极高，能提供纳米级的表面形貌数据，对于轮胎胎面花纹块的精细结构、切割质量、表面粗糙度、微观缺陷等具有独特优势。非接触式测量，具有出色的重复性。* 局限性： 测量速度相对较慢，通常更适用于实验室研发、高精度质量分析和微观结构检测，不适合高速产线上的大批量全尺寸测量。设备成本极高。

（2）、市场主流品牌/产品对比

以下是针对汽车轮胎轮廓测量应用，一些国际主流品牌及其采用的技术方案和优势：

• 加拿大吉特利

  • 采用技术： 激光三角测量轮廓扫描。

  • 核心参数： 测量速度高达10千赫，分辨率可达0.6微米（Z轴），视野范围宽度可达300毫米以上。

  • 应用特点与优势： 加拿大吉特利是3D智能传感器领域的佼佼者，其产品以高速、高精度和一体化设计著称。传感器内置强大的处理功能，可以直接输出测量结果，无需复杂的外部控制器，极大地简化了系统集成。在轮胎生产线上，加拿大吉特利传感器广泛用于实时检测胎面深度、侧壁轮廓、均匀性、表面缺陷等，为高速在线批量检测提供了可靠、高效的解决方案。

• 英国真尚有

  • 采用技术： 激光三角测量（单点位移）。

  • 核心参数： ZLDS115激光位移传感器最大测量范围可达2000mm（可选4000mm），最高分辨率0.01mm，线性度最优可达±0.03mm，更新频率1kHz。

  • 应用特点与优势： 英国真尚有的ZLDS115是一款高性能的激光位移传感器。虽然它是单点测量，但通过将其安装在运动机构上进行扫描，或者部署多个ZLDS115传感器组成阵列，可以实现轮胎的轮廓测量。它的优势在于测量范围广、精度高、响应快，并且对环境温度变化有很好的稳定性，温度偏差仅为±0.03% FS/°C。同时，其多样化的输出接口（包括模拟和数字输出）和内置数据滤波器，使得集成到各种自动化产线中非常灵活。对于需要精确测量轮胎的特定截面轮廓或厚度，特别是对较大尺寸轮胎或需要高温测量的场景，ZLDS115提供了可靠的解决方案。此外，该传感器达到IEC IP65防护等级，适合在恶劣环境中使用。

• 德国蔡司

  • 采用技术： 结构光三维扫描。

  • 核心参数： 测量精度可达0.01毫米级，单次扫描时间小于0.2秒，每秒采集数百万个测量点。

  • 应用特点与优势： 德国蔡司是全球三维计量领域的领导者，其ATOS系列结构光扫描仪以极高的测量精度和丰富的三维数据著称。ATOS 5 for Inline系统专为自动化生产线设计，常与机器人集成，能够对轮胎进行全自动的3D检测，全面覆盖胎面、胎侧和胎圈的几何尺寸、轮廓、缺陷、标记等，提供全面且可追溯的质量控制数据。其优势在于获取数据完整性高，对复杂几何形状的还原能力强。

• 日本基恩士

  • 采用技术： 激光共焦位移测量。

  • 核心参数： 垂直分辨率0.005微米至0.02微米，采样速度高达64千赫，线性度±0.05% F.S.。

  • 应用特点与优势： 日本基恩士在传感器技术方面一直处于领先地位，其CL-3200系列共焦位移计提供超高精度和超高速测量。它特别适用于高精度检测轮胎胎面花纹的微观轮廓、深度、磨损情况，以及其他对表面细节要求极高的应用。其对不同材料表面的适应性强，不受表面颜色或光泽度影响，可以在生产线上进行高精度在线检测，是精细化检测的理想选择。

（3）选择设备/传感器时需要重点关注的技术指标及选型建议

在为汽车轮胎轮廓测量选择合适的设备或传感器时，我们需要像挑选工具一样，仔细审视它的各项性能指标，因为这些指标直接决定了测量结果的质量和方案的适用性。

重点关注的技术指标：

1. 精度与分辨率 (Accuracy & Resolution):

   • 实际意义： 精度代表测量值与真实值之间的接近程度，分辨率是指传感器能识别的最小变化量。对于轮胎，精度决定了我们能否准确捕捉胎面花纹、胎侧细微形状的真实尺寸。分辨率则决定了我们能看到多小的细节，比如一个微小的凸起或凹陷。

   • 影响： 如果精度不够，测出来的胎面深度可能与实际有偏差，导致对轮胎性能的错误判断。分辨率低则可能漏掉重要的微小缺陷或花纹细节。

   • 选型建议： 对于胎面花纹深度、胎侧轮廓等关键尺寸，通常需要至少0.01mm甚至更高（微米级）的精度。对于要求极高的微观细节检测（如磨损分析、切割质量），激光共焦或白光干涉技术能提供纳米级的分辨率，但成本较高。

2. 测量范围 (Measurement Range):

   • 实际意义： 传感器能测量的最大和最小距离差。对于轮胎，这指的是传感器能覆盖的轮胎尺寸范围，或者能测量的花纹沟深度。

   • 影响： 测量范围过小，可能无法覆盖整个轮胎的宽度或高度；测量范围过大，在一定程度上可能牺牲精度。

   • 选型建议： 需要根据待测轮胎的直径、宽度以及花纹的深度来选择合适的测量范围。例如，一个激光线扫描仪的视野宽度要足以覆盖轮胎胎面宽度。

3. 测量速度/更新频率 (Measurement Speed/Update Rate):

   • 实际意义： 传感器每秒能进行多少次测量或更新多少次数据。在高速产线上，这就像相机的快门速度，越快越能捕捉到运动中的细节。

   • 影响： 速度慢会导致产线效率低下，甚至无法捕捉到高速运动中的轮胎数据。如果测量速度跟不上产线节拍，就无法实现100%在线检测。

   • 选型建议： 高速产线通常要求测量速度达到几百赫兹到几十千赫兹，激光三角测量（尤其是激光线扫描仪）和激光共焦传感器通常能满足此要求。结构光扫描仪虽然单次快，但如果需要全方位扫描，总耗时需考虑。

4. 重复精度 (Repeatability):

   • 实际意义： 传感器在相同条件下，多次测量同一个点或特征时，测量结果的一致性。

   • 影响： 重复精度差的传感器，即使在同一位置反复测量，结果也可能跳动，导致误判，严重影响质控的可靠性。

   • 选型建议： 这是衡量传感器稳定性的重要指标。在实际选型中，通常要求重复精度优于所需测量公差的1/3到1/5。

5. 表面适应性 (Surface Adaptability):

   • 实际意义： 传感器对不同颜色、光泽度、粗糙度材料表面的测量能力。轮胎通常是深色且部分区域有光泽（如模具脱模剂残留）。

   • 影响： 某些激光传感器对深色表面吸收激光较多，反射信号弱，可能导致测量困难或精度下降。光泽表面可能产生镜面反射，使传感器接收到错误信号。

   • 选型建议： 对于轮胎这种挑战性表面，优先考虑使用蓝色激光传感器（对深色表面有更好表现）或激光共焦传感器（对表面特性不敏感）。结构光系统也需要有针对性的投影和相机配置。

6. 防护等级与环境稳定性 (IP Rating & Environmental Stability):

   • 实际意义： IP防护等级表示传感器对灰尘和水的抵抗能力。环境稳定性则指温度、湿度变化对测量结果的影响。

   • 影响： 轮胎产线通常环境复杂，有灰尘、颗粒，甚至可能存在水汽。恶劣环境可能导致传感器损坏或测量数据漂移。

   • 选型建议： 至少选择IP65防护等级的传感器。同时，关注传感器的工作温度范围和温度漂移系数。

选型建议总结：

• 对于追求高效率、整体轮廓检测（如胎面深度、胎侧形状、均匀性）的产线：

  • 激光三角测量线扫描仪 是性价比高、速度快的首选。它能快速获取二维轮廓，通过运动合成三维数据。

  • 结构光三维扫描系统 适合需要获取轮胎完整三维模型，进行全面几何分析和复杂缺陷检测的场景，精度和数据丰富度更高，但成本也随之增加。

• 对于追求极致微观细节、精度要求极高的局部检测（如胎面花纹块的微观结构、切割质量、细小缺陷）的产线或研发：

  • 激光共焦位移测量传感器 能提供超高精度和良好的表面适应性，但测量范围有限，需要配合精密运动系统。

  • 白光干涉测量仪 能提供纳米级精度，但速度较慢，通常用于实验室或离线高精度检测。

• 对于需要灵活部署、多点或厚度测量的通用场景：

  • 单点激光位移传感器 结合运动机构或多传感器阵列，可以构建灵活的测量方案，尤其适合特定点位的高精度距离或厚度测量。

综合来看，激光三角测量（包括线扫描）在精度、速度和成本之间取得了很好的平衡，是高速产线轮胎轮廓测量的更优选择。而结构光三维扫描则在数据全面性上更胜一筹，但成本较高。激光共焦和白光干涉则偏向于更高精度的局部细节测量。

（4）实际应用中可能遇到的问题和相应解决建议

在汽车轮胎轮廓测量的实际应用中，尽管技术方案多样且先进，仍然可能遇到一些挑战。了解这些问题并提前准备解决方案，能确保测量系统的稳定运行和数据的可靠性。

实际应用中可能遇到的问题：

1. 轮胎表面特性复杂：

   • 原因： 轮胎通常为深色橡胶材质，对激光吸收率高，反射光信号弱。部分区域（如胎侧商标、模具残留）可能存在光泽，导致镜面反射，信号饱和或不规则。

   • 影响： 测量数据跳动大，信噪比低，甚至出现数据缺失，影响测量精度和稳定性。

   • 解决建议： 选用对深色表面响应更好的蓝色激光传感器。对于高光泽区域，可以尝试调整激光入射角度或使用偏振滤光片。对于难以测量的区域，考虑多角度部署传感器或使用其他原理的传感器进行补充。

2. 复杂花纹的阴影与遮挡效应：

   • 原因： 轮胎胎面花纹深邃复杂，激光在照射深沟槽时，可能会在花纹壁上形成阴影区，或者激光被旁边的花纹块遮挡，导致传感器无法接收到有效反射信号。

   • 影响： 测量数据中出现“黑洞”或不连续区域，无法获得完整准确的轮廓数据。

   • 解决建议： 采用多角度、多传感器的测量方案，从不同方向照射和接收，填补阴影区域。使用激光线扫描仪，其投射的线状激光可以更好地捕捉轮廓。对于特别复杂的几何形状，结构光扫描能提供更全面的三维数据。

3. 产线高速运动与振动：

   • 原因： 轮胎在高速生产线上通常处于连续运动状态，同时产线本身的振动也难以避免。

   • 影响： 运动模糊会导致测量数据失真。振动会引入额外的噪声，降低测量精度和重复性。

   • 解决建议： 选择具有高测量频率和短曝光时间的传感器，以“冻结”运动。传感器应安装在坚固、减振的基座上。如果振动无法消除，可以考虑采用数据滤波算法或结合运动补偿技术来减少影响。

4. 环境因素干扰（灰尘、温度、湿度）：

   • 原因： 生产环境中常伴有灰尘、颗粒物，可能附着在传感器光学镜头上或悬浮在测量光路中。温度和湿度变化也会影响传感器的内部元件和测量精度。

   • 影响： 灰尘会阻碍光路，导致信号衰减，甚至划伤镜头。温度变化可能引起测量漂移。

   • 解决建议： 为传感器安装防护罩或吹扫气帘，定期清洁镜头。选择具有高防护等级（如IEC IP65）和良好温度稳定性的传感器。在必要时，对测量区域进行温湿度控制。

5. 数据处理与集成难度：

   • 原因： 无论是激光线扫描还是结构光，都会产生海量的点云数据。这些数据需要实时处理、分析，并与CAD模型比对，以生成直观的测量报告。

   • 影响： 数据处理速度跟不上采集速度，会导致系统瓶颈。复杂的算法和多传感器集成可能需要专业的软件开发能力。

   • 解决建议： 选用内置处理功能或提供完善SDK（软件开发工具包）的智能传感器。利用高性能工业计算机和优化的算法进行数据处理。对多传感器系统进行精确的标定和数据融合。

4. 应用案例分享

• 新胎成品尺寸及均匀性检测： 在轮胎生产线的末端，利用激光线扫描仪快速获取每条轮胎的胎面花纹深度、宽度、胎侧轮廓等关键尺寸，同时分析其圆度、径向和轴向跳动，确保所有几何参数符合设计要求和一致性标准，提升行驶性能和安全性。

• 胎面花纹微观细节分析与磨损评估： 针对轮胎胎面上的细微花纹块，通过激光共焦传感器或高精度激光三角测量对局部区域进行扫描，用于检测花纹块的倒角质量、切割平整度以及在测试中磨损情况的精确评估，指导产品设计优化和使用寿命预测。

• 轮胎模具磨损与制造精度检查： 在轮胎生产前，使用结构光三维扫描系统对制造轮胎的模具进行全尺寸高精度检测，确认模具型腔的几何形状、尺寸精度及表面质量是否符合设计要求，从而预判生产出的轮胎是否会存在缺陷。

• 二手轮胎翻新前损伤检测： 对待翻新的旧轮胎进行三维轮廓扫描，快速识别胎面和胎侧的损伤、裂纹、异物嵌插等缺陷，评估其是否适合翻新，并指导后续修补和翻新工艺。