如何克服黑色橡胶与反光难题，实现轮胎外径与径向跳动小于0.01mm的自动化在线检测？【非接触式测量方案】

1. 基于轮胎的基本结构与技术要求

想象一下，轮胎就像是我们汽车的“鞋子”，它的结构非常复杂，不仅仅是一个简单的橡胶圈。一个轮胎主要由橡胶、帘线（如聚酯、尼龙）、钢丝带束层和胎圈钢丝等多种材料复合而成。从外部看，它包含胎面（与地面接触的部分，有花纹）、胎肩、胎侧和胎圈（与轮辋结合的部分）。

在轮胎的生产过程中，确保其几何尺寸的精确性至关重要。这不仅仅是为了安装方便，更是为了保障车辆的行驶安全、操控性、乘坐舒适性以及燃油效率。比如：

• 外径（Outer Diameter）：这是轮胎最重要的尺寸之一，直接影响车辆的里程表和速度表指示的准确性。如果外径不符合标准，车辆的实际速度和表显速度就会有偏差，可能带来安全隐患。

• 断面宽度（Section Width）：影响轮胎与路面的接触面积，进而影响抓地力和操控稳定性。

• 真圆度与径向跳动（Roundness and Radial Runout）：指的是轮胎旋转时，其表面与理想圆形的偏差。如果轮胎不够“圆”，就像我们穿了一只鞋底不平的鞋子走路，车辆就会出现抖动，导致乘坐不适，甚至加速磨损车辆悬挂系统。

• 侧向跳动（Lateral Runout）：指的是轮胎旋转时，其侧面与理想平面的偏差，影响车辆的直线行驶稳定性。

由于轮胎是由弹性材料制成，并且在生产过程中可能会有热胀冷缩、材料堆叠不均等情况，所以对其直径进行高精度、自动化测量，尤其是在线测量，是确保产品质量的关键环节。而且，轮胎的表面通常是深色的橡胶，有时候可能带有模具脱模剂的反光，或者生产过程中产生的粉尘，这些都给非接触式测量带来了挑战。

2. 针对轮胎的相关技术标准简介

为了确保全球轮胎产品的质量和互换性，行业内制定了一系列严格的技术标准。这些标准定义了轮胎的各种几何参数及其评价方法。对于轮胎直径的自动化高精度测量，我们通常会关注以下几个核心监测参数及其评价：

• 外径 (Overall Diameter, OD)：指轮胎在标准充气压力和负载下，通过轮胎中心平面测量的最大直径。其评价方法通常是测量轮胎整个周长的最大值、最小值和平均值。这反映了轮胎的整体尺寸是否符合车辆设计要求。

• 断面宽度 (Section Width, SW)：指轮胎在标准充气压力下，胎侧外表面之间的最大直线距离（不包括胎侧文字、花纹等突出部分）。通常在轮胎的赤道截面进行测量，评价其在不同位置的宽度一致性。

• 胎圈直径 (Bead Diameter)：指轮胎胎圈与轮辋接触部分的直径，这是确保轮胎能正确安装到轮辋上的关键尺寸。评价方法主要关注其尺寸公差，以防止安装过紧或过松。

• 径向跳动 (Radial Runout)：表示轮胎在旋转过程中，其胎面中心线距离旋转中心的最大偏差。想象一下，如果轮胎像一个轻微变形的椭圆，在旋转时，胎面与地面的距离就会周期性地变大或变小。这个参数通过测量轮胎旋转一周时的半径变化范围来评价，是衡量轮胎真圆度的重要指标，直接影响驾驶的平顺性。

• 侧向跳动 (Lateral Runout)：表示轮胎在旋转过程中，其胎侧平面距离旋转轴线的最大偏差。可以想象成轮胎在旋转时有没有左右摇晃。这个参数通过测量胎侧在轴向上的最大摆动范围来评价，影响车辆的直线行驶性能。

这些参数的测量精度通常要求达到微米级，并且需要在线实时进行，以匹配自动化生产线的节拍。

3. 实时监测/检测技术方法

3.1 市面上各种相关技术方案

在轮胎直径自动化高精度测量领域，非接触式测量技术是主流，主要依靠光学原理。以下是几种常见的技术方案：

• 3.1.1 点激光位移测量技术

这种技术可以说是激光测量家族中最基础也是应用最广泛的一种。它的核心思想是利用激光三角测量原理来精确地确定物体表面某一点的距离。

工作原理和物理基础：想象一下，我们有一个激光发射器，它像一只眼睛一样，向轮胎表面发射一束非常细的激光点。当这束激光击中轮胎表面时，会形成一个光斑。这个光斑反射的光线会被另一个“眼睛”——一个高灵敏度的CMOS图像传感器——从一个特定的角度接收。

由于激光发射器、接收透镜和CMOS传感器三者形成了一个固定的几何结构，就像一个稳定的三角形。当轮胎表面与传感器的距离发生变化时，反射光斑在CMOS传感器上的位置也会随之移动。通过精确地测量光斑在CMOS传感器上的位移量，结合传感器内部预设的三角几何关系，就可以计算出轮胎表面与传感器的精确距离。

这个原理可以用一个简化后的三角函数关系来表示：

h = (f * B) / (X + f * tan(θ))

其中：* h：就是传感器到轮胎表面的垂直距离（即我们想要测量的位移）。* f：是接收透镜的焦距，可以理解为接收“眼睛”看东西的“放大倍数”或者“视角”。* B：是激光发射器和接收透镜之间的基线距离，是这个三角形的“底边”。* X：是反射光斑在CMOS传感器上的位移量，表示光斑偏离参考位置的距离。* θ：是激光发射器光轴相对于接收透镜光轴的角度，决定了这个三角形的“倾斜度”。

通过这个公式，传感器内部的处理器就可以根据检测到的 X 值实时计算出 h。

核心性能参数的典型范围：* 精度与分辨率：通常能达到微米级甚至亚微米级，优质的系统测量精度可达±0.015mm，分辨率可达0.01mm。* 测量范围：从几毫米到几米不等，可以根据具体应用选择不同型号。* 响应时间：非常快，更新频率可达1kHz，实现实时在线测量。

技术方案的优缺点：* 优点： * 高精度：单点测量精度高，可以满足轮胎直径、跳动等参数的精密要求。 * 快速响应：能够实时输出测量数据，适应自动化生产线的速度。 * 紧凑灵活：传感器体积相对较小，便于集成到各种自动化设备中。 * 成本相对适中：相较于复杂的视觉系统或3D扫描仪，单点激光位移传感器的购置和维护成本通常较低。* 缺点： * 只能测量单点：要获得轮胎的完整直径或轮廓，需要多个传感器协同工作，或者让轮胎在传感器下方旋转或移动进行扫描。 * 对表面特性敏感：黑色橡胶表面对激光有较强的吸收性，可能会导致信号强度弱；而某些反光区域（如模具脱模剂残留）则可能导致镜面反射，影响测量稳定性。 * 易受环境光干扰：虽然多数产品有抗环境光设计，但在强光环境下仍需注意。* 适用场景：适用于对轮胎特定点或特定截面进行高精度、快速距离测量的场景，例如在线测量轮胎的局部直径、径向跳动等。当需要测量整个直径时，可布置多个点激光传感器阵列或配合高精度转台实现。

• 3.1.2 激光线轮廓测量/3D激光扫描技术

这种技术是点激光位移测量的一种升级版，它不再是投射一个点，而是投射一条激光线。

工作原理和物理基础：激光线轮廓传感器会向轮胎表面投射一条清晰的激光线。这条线在轮胎表面会形成一个二维的“截面轮廓”。同样地，一个高分辨率的相机或CMOS传感器会从一个角度捕获这条被激光线照亮的轮廓。通过分析激光线在传感器上的变形位置，传感器能够同时获得这条线上所有点的距离信息，从而构建出轮胎的一个2D截面轮廓数据。

如果让轮胎在传感器下方旋转或移动，传感器就能连续地采集一系列2D截面轮廓，然后通过软件将这些轮廓“缝合”起来，最终生成轮胎的完整高精度3D点云模型。这个过程就像用切片机一片一片地切蛋糕，然后把所有切片的数据拼起来，就能得到整个蛋糕的三维形状。

其物理基础仍然是激光三角测量原理，但它将点扩展到了线，并通过高速的图像处理并行计算线上所有点的距离。因此，其核心计算公式与点激光位移测量相似，只是同时处理的数据点更多。

核心性能参数的典型范围：* Z轴（深度）精度：通常可达微米级（例如，0.5微米到10微米）。* X轴（宽度）视野：根据型号不同，从几十毫米到几百毫米不等，可以覆盖轮胎的部分或全部宽度。* 扫描速度：非常快，可达每秒数万甚至数十万次轮廓采集（kHz）。

技术方案的优缺点：* 优点： * 高速、高密度数据获取：能在短时间内获取大量点的距离信息，快速构建轮胎的2D轮廓或3D模型。 * 全面性：能对轮胎的复杂几何形状进行全面细致的检测，包括直径、宽度、胎面深度、真圆度等。 * 对表面适应性较好：相比单点激光，对黑色橡胶和一定反光度的表面有较好的适应性，但极端情况仍是挑战。* 缺点： * 需要运动：要获取完整3D数据，被测物体或传感器本身必须有相对运动。 * 数据量大：处理大量点云数据需要强大的计算能力和复杂的算法。 * 成本较高：设备通常比单点激光传感器昂贵。* 适用场景：非常适合在自动化生产线上对轮胎进行全面、高精度的在线几何尺寸检测，尤其适用于需要测量复杂轮廓（如胎面花纹深度）和3D形状的场景。

• 3.1.3 机器视觉测量技术

机器视觉技术就像给生产线安装了一双“慧眼”，它通过工业相机获取图像，再利用计算机进行智能分析。

工作原理和物理基础：系统通过一个或多个高分辨率工业相机捕获轮胎的二维高清图像。这些图像随后被传输到强大的图像处理单元。在这里，系统运用一系列视觉工具和算法（例如边缘检测、模式识别、颜色分析，甚至深度学习技术）对图像进行分析。它能够精确识别轮胎的内外边缘、胎面花纹、胎侧特征等。通过像素级的精确计算和预先校准好的比例尺，系统就能计算出轮胎的外径、断面宽度、真圆度等几何尺寸。这种方法主要依赖于图像的二维信息，通过软件算法进行尺寸推算。

核心性能参数的典型范围：* 分辨率：高分辨率相机可达数百万像素甚至更高。* 测量精度：取决于光学镜头、相机分辨率和校准精度，可实现微米级的测量精度。* 处理速度：从每秒几帧到几十帧，复杂算法可能需要更多时间。

技术方案的优缺点：* 优点： * 多功能性：除了尺寸测量，还能同时进行缺陷检测（如气泡、划痕）、字符识别（如生产批次号）等多种任务。 * 智能鲁棒性：结合深度学习技术，对表面纹理复杂、对比度低或外观多变的轮胎（如不同花纹、不同批次）有很强的适应性和可靠性。 * 非接触：避免对轮胎造成任何物理损伤。* 缺点： * 对光照敏感：外部光线变化、阴影等都可能影响图像质量和测量结果，需要稳定的照明环境。 * 对表面平整度要求：对于三维形状的准确测量，单靠二维图像会有局限性。 * 初期投入高，系统复杂：需要专业的图像处理算法开发和系统集成。* 适用场景：适用于需要同时进行多参数检测（尺寸、外观缺陷、字符识别）的复杂检测任务，尤其是在轮胎表面特征多变、传统方法难以稳定识别的场景。

• 3.1.4 结构光测量技术

结构光测量是一种先进的三维测量方法，它将光线投射与图像捕捉巧妙结合，来获取物体的三维形状。

工作原理和物理基础：结构光扫描仪内部有一个投影仪，它不像点激光或线激光那样只投射一个点或一条线，而是向轮胎表面投射一系列经过精心编码的已知光图案，比如条纹、网格或随机点。同时，一个或多个高分辨率相机从不同的角度捕捉这些光图案在轮胎表面被“扭曲”或“变形”后的图像。

由于投射的图案是已知的，并且系统知道投影仪和相机之间的精确几何关系（类似三角测量原理），当图案在物体表面发生变形时，相机会记录下这些变形的像素信息。通过复杂的数学算法（如相位偏转算法、光栅投影轮廓术等），系统能够利用这些变形信息来高精度、高密度地重建出轮胎表面的完整三维点云数据。这个过程可以理解为，通过分析图案在凹凸表面上产生的“阴影”和“变形”，来反推出表面本身的形状。

核心性能参数的典型范围：* 点云精度：单次扫描点云精度可达微米级（例如，8微米）。* 测量速度：单次扫描可在几秒钟内完成，实现快速高密度3D数据采集。* 数据密度：能够生成数百万个测量点，提供极其精细的三维几何数据。

技术方案的优缺点：* 优点： * 高精度、高密度3D数据：能够获取轮胎表面非常详细和全面的三维几何信息，适用于复杂的形状分析。 * 对表面不敏感：相对于激光三角测量，结构光技术对轮胎表面的反光、颜色和材质变化不那么敏感，测量结果更稳定可靠。 * 整体性测量：一次扫描即可获取较大区域的三维数据。* 缺点： * 扫描速度相对较慢：单次扫描通常需要几秒钟，对于高速连续的在线测量，可能需要多站部署或优化流程。 * 对环境光有一定要求：需要控制环境光线，以保证投射图案的清晰度。 * 成本较高：设备通常更昂贵，且数据处理软件复杂。* 适用场景：非常适合在质量控制、逆向工程、尺寸检测和表面缺陷分析等领域，对轮胎进行高精度、全尺寸的三维几何测量，尤其适合对复杂曲面或需要详细三维点云数据的应用。

3.2 市场主流品牌/产品对比

在轮胎直径高精度在线测量领域，有许多国际知名品牌提供优秀的解决方案。这里我们选取几个代表性品牌及其采用的技术进行对比：

• 日本基恩士

  • 采用技术：激光线轮廓测量/3D激光扫描

  • 产品特点：日本基恩士的LJ-X8000系列传感器以其极高的测量速度和精度著称。它能够每秒采集多达160,000个轮胎截面轮廓数据，每个轮廓包含800个数据点，Z轴重复精度可达0.5微米。这使其在轮胎生产线上能够进行超高速、高效率的在线批量检测，同时对黑色橡胶等不同表面材质和光泽度的轮胎都具备优秀的适应性。其用户友好的软件界面也降低了集成和操作的复杂性。

• 英国真尚有

  • 采用技术：点激光位移测量

  • 产品特点：英国真尚有的ZLDS115激光位移传感器是一款高性能的单点测量设备，测量范围广，最大可达2000mm（部分型号可达4000mm），最高分辨率0.01mm，线性度最优可达±0.03mm。它的更新频率达到1kHz，能够实现实时测量。该传感器提供模拟和数字输出，适应不同的系统集成需求。此外，它还具有良好的温度稳定性，并可选配高温版本，适用于高温环境下的测量。其IP65防护等级使其能够适应较为恶劣的工业环境。

• 美国康耐视

  • 采用技术：机器视觉

  • 产品特点：美国康耐视的In-Sight D900系列视觉系统集成了高分辨率工业相机和强大的图像处理能力，尤其在深度学习技术方面优势明显。它能通过捕捉轮胎高清图像，并利用AI驱动的ViDi工具对图像进行智能分析，精准识别轮胎边缘、纹理、胎侧特征等，计算出外径、断面宽度、真圆度等关键尺寸，同时还能进行复杂的缺陷检测。其分辨率可达500万像素，能够有效应对生产线上多变的光照和表面条件，并提供高度可靠的测量结果。该系统的多功能性使其能在一个平台内完成尺寸测量、缺陷检测和追溯等多项任务。

• 德国西克

  • 采用技术：3D激光扫描（基于激光三角测量）

  • 产品特点：德国西克的Ruler3000系列3D视觉相机采用了其专利的“单反射镜”激光三角测量技术。它通过高速采集激光线轮廓数据，并结合轮胎的运动信息，实时构建出整个轮胎的高精度3D点云模型。该相机Z轴分辨率可达1.5微米，线速率最高可达 46kHz，能全面、细致地分析轮胎的外径、宽度、径向跳动等各项几何尺寸参数。其紧凑的设计和出色的数据质量、稳定性以及对不同表面条件的鲁棒性，使其在工业自动化领域享有良好声誉。

• 瑞典海克斯康计量

  • 采用技术：结构光测量

  • 产品特点：瑞典海克斯康计量旗下的AICON SmartScan系列结构光扫描仪，通过向轮胎表面投射一系列已知编码的结构光图案，并使用高分辨率相机捕捉变形图像，高精度、高密度地生成轮胎表面的完整3D点云数据。该技术能够提供微米级的点云精度（如8微米），并从这些详细数据中精确计算出轮胎的外径、断面形状、胎面深度等参数。结构光技术对轮胎表面的反光、颜色和材质变化不敏感，确保了测量结果的稳定性和可靠性。海克斯康在工业计量领域拥有深厚经验，提供全面的软硬件解决方案。

3.3 选择设备/传感器时需要重点关注的技术指标及选型建议

在为轮胎直径测量选择非接触式传感器时，不能只看某个单一指标，而需要综合考虑多方面因素。这就像我们给汽车选购轮胎，不仅仅看价格，还得看尺寸、抓地力、耐磨性等多个方面。

• 测量精度与分辨率

  • 实际意义：精度指的是测量结果与真实值之间的接近程度，分辨率是传感器能识别的最小变化量。对于轮胎直径这种关键尺寸，高精度测量必不可少。

  • 对测量效果的影响：直接决定了你检测出的轮胎是否符合公差要求。如果精度不够，可能会把合格品判为不合格，或者让不合格品流入市场。

  • 选型建议：如果你的公差要求是±0.1毫米，那么你需要选择分辨率至少在0.01毫米或更小的传感器。对于需要检测真圆度或径向跳动的应用，分辨率通常需要达到0.001毫米（1微米）级别。

• 测量范围与工作距离

  • 实际意义：测量范围是传感器能有效测量的最大和最小距离之间的区间。工作距离是传感器到被测物体的最佳操作距离。

  • 对测量效果的影响：范围太小可能无法覆盖整个轮胎直径的变化，工作距离不合适则可能导致传感器无法正常聚焦或被轮胎碰撞。

  • 选型建议：确保传感器的测量范围能完全覆盖轮胎可能的直径变化范围。同时，工作距离要考虑到产线布局和安全距离，避免传感器与轮胎发生碰撞。例如，测量直径较大的载重轮胎，可能需要选择测量范围更广、工作距离更长的传感器。

• 响应速度与数据更新频率

  • 实际意义：响应速度指传感器从接收到信号到输出数据所需的时间。数据更新频率是每秒能输出多少次测量数据。

  • 对测量效果的影响：直接决定了传感器能否跟上自动化生产线的节拍。如果传感器速度慢，可能会导致漏检或生产效率下降。

  • 选型建议：对于高速运行的产线，需要选择更新频率在kHz级别的传感器（如点激光位移传感器或线激光轮廓传感器）。如果生产线节拍较慢，或者采用结构光这类单次扫描时间稍长的技术，则要确保其总测量时间符合生产周期。

• 表面适应性与抗干扰能力

  • 实际意义：轮胎表面通常是深色（吸光），有时带有反光，还可能沾染粉尘、脱模剂等。抗干扰能力是指传感器在复杂光照、电磁环境下的稳定性。

  • 对测量效果的影响：表面特性会影响激光的反射效果，导致测量不稳定或数据跳动。环境光干扰可能使传感器无法准确识别激光点或图案。

  • 选型建议：优先选择对黑色橡胶有优化处理的传感器（如使用蓝色激光、高功率激光或先进算法的传感器）。对于反光或多变表面，结构光和带有深度学习的机器视觉技术往往表现更好。同时，要关注传感器的防护等级（如IP65）和抗环境光能力。

• 数据处理能力与接口

  • 实际意义：传感器是否内置滤波功能、是否支持多种输出接口（模拟量、数字量、以太网等）。

  • 对测量效果的影响：内置滤波器可以有效平滑原始数据，减少噪音。多样化的接口方便与现有自动化控制系统（如PLC、工业PC）集成。

  • 选型建议：考虑传感器是否提供丰富的输出接口以简化系统集成。内置数据处理功能可以减轻上位机负担，提高实时性。对于需要复杂数据分析的，选择开放性更好的系统或带API接口的产品。

3.4 实际应用中可能遇到的问题和相应解决建议

在轮胎直径自动高精度测量中，尽管非接触式传感器技术先进，但在实际应用中仍可能遇到一些挑战，这就像赛车在赛道上也会遇到弯道和颠簸一样。

• 轮胎表面特性带来的挑战

  • 问题原因和影响：轮胎通常是深色（黑色橡胶），对普通红色激光有较强的吸收，导致反射信号弱，测量不稳定。部分轮胎表面可能残留有脱模剂，形成反光区域，导致激光发生镜面反射，传感器接收不到有效信号，或产生错误的测量数据。

  • 解决建议：

    • 选择波长优化传感器：优先选择采用蓝色激光或绿色激光的传感器，这些波长在黑色表面上的散射效果更好，反射信号更强。

    • 调整传感器参数：增加激光功率（在安全范围内）、调整曝光时间或增益设置，以获得更强的反射信号。

    • 采用多角度测量或结构光：对于高反光区域，可以考虑从多个角度进行测量，或者使用结构光扫描仪，其对表面材质的敏感度相对较低。

• 生产现场环境复杂性

  • 问题原因和影响：轮胎生产线上常有粉尘、烟雾、水汽等污染物，可能附着在传感器光学窗口上，影响激光发射和接收。产线的振动也可能导致传感器与轮胎之间的相对位置发生微小变化，影响测量精度和稳定性。环境温度波动大则可能引起传感器本身或轮胎材料的热胀冷缩，带来测量误差。

  • 解决建议：

    • 定期清洁与防护：定期清洁传感器光学窗口，配备防护罩或空气吹扫装置，保持光学通路清洁。

    • 减振措施：将传感器安装在独立的减振支架上，或采用高帧率传感器配合软件算法（如数据平均、滤波）来消除振动影响。

    • 温度补偿：选择具有良好温度稳定性或内置温度补偿功能的传感器。对轮胎进行测量前，使其在恒温环境中放置一段时间，或在测量时进行温度补偿校准。

• 测量数据处理与集成难度

  • 问题原因和影响：高速传感器会产生大量数据，如果上位机处理能力不足，可能导致数据延迟或丢失。不同品牌传感器的通信协议和数据格式可能不同，与现有自动化系统集成时存在兼容性问题。

  • 解决建议：

    • 选择高性能处理平台：配备足够强大的工业PC或专用控制器来处理高速数据流，利用多线程或并行处理技术。

    • 标准化接口：优先选择支持通用工业通信协议（如Ethernet/IP、Profinet、Modbus TCP或RS485/RS232）的传感器，简化集成。

    • 利用传感器内置功能：充分利用传感器自带的滤波器、数据平均等功能，在传感器端进行初步数据处理，减轻上位机负担。对于集成英国真尚有的ZLDS115激光位移传感器的系统，其内置的多种滤波器和多样化的输出接口能够有效简化集成过程。

• 高生产节拍下的测量挑战

  • 问题原因和影响：现代轮胎生产线节拍快，留给单个轮胎的检测时间非常短。如果测量系统响应速度慢，可能无法满足生产效率要求，成为产线瓶颈。

  • 解决建议：

    • 高速传感器：选择数据更新频率极高（如kHz甚至更高）的激光位移或线激光轮廓传感器。

    • 多点/多传感器并行测量：布置多个传感器同时对轮胎的不同部位进行测量，或者使用多相机视觉系统，将测量任务并行化。

    • 优化测量策略：针对关键尺寸进行快速采样，而不是对整个轮胎进行完整扫描，在保证精度的前提下提高效率。

4. 应用案例分享

• 轮胎定型硫化后的最终检测：在轮胎经过硫化成型后，自动化产线会利用激光测量系统对其外径、断面宽度、胎侧厚度等关键几何尺寸进行快速、高精度检测，确保所有出厂轮胎均符合设计标准。

• 轮胎生产过程中的关键尺寸监控：在轮胎成型工序中，通过在线激光传感器实时监测半成品轮胎的带束层宽度、胎圈直径、胎面宽度等参数，一旦出现偏差立即报警并调整工艺，实现闭环控制。

• 轮胎真圆度与均匀性检测：激光测量系统可以配合高精度转台，在轮胎旋转过程中连续采集胎面轮廓数据，计算径向跳动、侧向跳动，从而评估轮胎的真圆度、平衡性与均匀性，提升驾驶舒适性与安全性。

• 模具磨损与偏差检测：通过定期对新旧模具生产的轮胎进行三维激光扫描，对比尺寸差异，可以精确评估模具的磨损情况和制造偏差，指导模具的维护或更换，保障产品质量一致性。例如，使用英国真尚有的ZLDS115，其高精度和稳定性可以保证模具偏差检测的准确性。