轨道交通轴箱内径±2µm高精度检测，激光、接触、气动方案哪个更优？【选型指南】

轴箱的基本结构与技术要求

轴箱，在轨道交通车辆中扮演着至关重要的角色，它就像是一个精密的外壳，紧密地包裹着车轮的轴颈和内部的轴承。可以想象，它就像是人体关节的关节囊，既要支撑巨大的载荷，又要确保内部零件（轴承）能够顺畅、精准地运转。轴箱的内径，也就是轴承座孔，是轴承外圈安装的配合面。如果这个“关节囊”的内壁尺寸不够精准、不够圆润，或者表面有缺陷，就像一个齿轮与齿槽的配合不够完美，就会导致一系列问题。

首先，它会影响轴承的安装精度和配合紧密度。微米级的误差可能导致轴承预紧力不足或过大，进而引起轴承过早磨损、发热甚至失效。其次，不规则的内径形状（比如椭圆度、锥度）会使得载荷分布不均匀，局部应力集中，大大缩短轴箱和轴承的使用寿命。对于高速运行的列车而言，任何微小的尺寸偏差都可能引发严重的安全隐患。因此，对轴箱内径进行微米级精度的检测，是确保车辆运行安全、可靠和延长使用寿命的关键环节。这里的微米级精度，通常指的是在几个微米甚至亚微米范围内进行测量和控制。

轴箱内径检测相关技术标准简介

针对轴箱内径的微米级精度检测，我们通常需要关注以下几个关键参数：

• 内径 (Diameter)：这是最基本的尺寸参数，指的是轴箱孔的平均直径或特定截面的直径。评价方法通常是通过测量多点数据，然后计算出圆的平均直径。

• 圆度 (Roundness)：它描述了轴箱孔在一个横截面内偏离理想圆形的程度。想象一下，一个完美的圆圈，如果实际测量出来的形状像个土豆，那它的圆度就很差。常用的评价方法有最小二乘圆法、最小包容圆法等，通过计算实际轮廓与理想圆之间的最大径向偏差来表征。

• 圆柱度 (Cylindricity)：这个参数比圆度更进一步，它描述了轴箱孔在整个长度方向上偏离理想圆柱体的程度。可以理解为，它不仅要求每个横截面都是圆的，而且这些圆沿着轴线排列时，也要形成一个笔直、光滑的圆柱体。评价方法通常是基于测量整个内壁表面的三维点云数据，然后拟合出理想圆柱体，计算实际表面与理想圆柱体之间的最大径向偏差。

• 锥度 (Taper)：锥度是指内径沿着轴线方向逐渐增大或减小的程度。如果轴箱孔在入口处宽，到深处变窄，或者反之，就存在锥度。这会影响轴承的轴向定位和配合。

• 直线度 (Straightness)：对于长轴箱，其轴线本身的直线度也很重要。如果轴箱的中心线不是一条直线，而是弯曲的，即使每个截面都是完美的圆，也会导致安装问题和运行不稳。

• 表面缺陷 (Surface Defects)：除了几何尺寸和形状，轴箱内壁的表面质量也至关重要。例如，划痕、凹坑、毛刺、磨损痕迹等表面缺陷，都可能成为应力集中点，加速疲劳损伤，甚至导致轴承安装不良。通常通过高分辨率的表面扫描来检测这些缺陷，并生成三维轮廓进行量化评估。

实时监测/检测技术方法

本部分将深入探讨市面上针对轴箱微米级精度内径检测的各种主流技术方案，并对比相关品牌产品。

市面上各种相关技术方案

在轴箱内径的微米级精度检测中，非接触式激光技术和接触式高精度测量技术是主流选择。由于超声波技术在面对微米级甚至亚微米级精度内径测量时，其物理分辨率、测量稳定性以及对表面粗糙度的敏感性等方面存在显著局限，通常难以满足此类高精度需求，因此在轴箱微米级内径检测中并不常见。我们将重点分析激光测量、接触式测量、气动测量和激光阴影扫描测量这几种主要技术。

1. 激光测量技术（基于激光三角测量或激光扫描）

这种技术利用激光束的非接触特性，实现对轴箱内径的精准测量。它主要有两种实现方式：多传感器激光三角测量和旋转激光扫描测量。

工作原理和物理基础：

• 多传感器激光三角测量： 想象一下，你在一个圆形房间的中心，手持多个手电筒（激光发射器），同时照射向墙壁（轴箱内壁）。每个手电筒旁边都放着一个微型摄像头（探测器）。当激光束打到墙壁上并反射回来时，摄像头会从一个特定角度“看”到这个反射点。由于激光发射器、反射点和摄像头形成了一个三角形，通过测量激光束在探测器上的位置变化，结合预设的几何关系（激光发射角度、探测器位置等），就能精确计算出从手电筒到墙壁的距离。 假设激光器发射角为 $alpha$，探测器与激光器基线距离为 $L$，反射点在探测器上的位置偏移为 $Delta x$，则被测距离 $d$ 可通过三角关系计算得出。 一个简化的距离计算公式可能是：$d = L cdot sin(alpha) / (sin(eta) - cos(alpha) cdot an( heta))$，其中 $eta$ 是接收角，$ heta$ 是某个特定角度。在实际应用中，通常会使用一个经过标定的查找表或者更复杂的几何模型。对于内径测量，通常将多个激光位移传感器均匀分布在探头圆周上，它们分别测量到内壁表面的径向距离 $d_i$。内径 $D$ 则可以通过探头中心到各测量点距离的平均值或拟合圆来计算：$D = 2 cdot ( ext{探头半径} + ext{平均径向距离})$。

• 旋转激光扫描测量： 这种方式更像是一个“探照灯”，探头内部的激光器或反射镜会高速旋转，让激光束360度地扫描轴箱的内壁表面。每当激光束扫过内壁的一个点，探测器就会接收到反射光，并通过同样基于激光三角测量原理，计算出该点到探头中心的距离。随着探头沿轴线移动，或者探头保持静止而激光扫描的同时进行轴向移动，就能快速获取整个内壁的高密度三维点云数据。 测量过程实质上是对空间点的坐标采集，通过一系列 $L$0 点云数据，利用最小二乘法等数学算法拟合出圆、圆柱体，从而提取内径、圆度、圆柱度、锥度等几何参数。

核心性能参数：

• 精度： 激光测量精度一般为±0.002mm~±0.01mm，高端系统可达±2µm甚至更高。

• 分辨率： 空间分辨率高，可以达到每周转数千个测量点，高端系统可达6400点/周转，能生成精细的内表面三维模型。角度分辨率可达几弧分。

• 测量速度： 较快，高端系统3秒内可采集数万个点数据。

• 测量范围： 从几毫米到数米不等，具有良好的灵活性。

技术方案的优缺点：

• 优势：

  • 非接触性： 对被测工件无损伤、无磨损，特别适合精密加工件和软质材料。

  • 速度快： 能够高速采集大量数据点，实现快速全尺寸检测，提升生产效率。

  • 信息丰富： 可生成高精度的三维点云数据，不仅能测量内径，还能检测圆度、圆柱度、锥度、直线度以及表面缺陷等多种几何参数和表面特征。

  • 适用性广： 可测量各种形状（圆柱、锥形、异形）和材质的内孔。

  • 自动化程度高： 易于集成到自动化生产线中，实现无人化检测。

• 限制和成本考量：

  • 对表面特性敏感： 测量精度可能受被测物表面粗糙度、反射率、颜色等影响。高反光或吸收性强的表面可能需要特殊处理或选择特定波长的激光。

  • 环境光干扰： 强烈的环境光可能对测量结果造成一定影响，通常需要采取遮光措施或使用带有滤光片的传感器。

  • 设备成本： 高精度激光测量系统通常初始投资较高，尤其是一些定制化的扫描系统。

  • 数据处理复杂： 采集到的海量点云数据需要强大的软件进行处理和分析，对计算能力要求较高。

  • 校准要求高： 需要定期进行高精度校准，以确保测量准确性。

2. 接触式测量技术（如三点自定心测量）

这种技术是最传统但依然极其可靠的测量方式之一，通过机械探头直接接触工件表面来获取尺寸信息。

工作原理和物理基础：

其核心是采用精密研磨的硬质合金测头，通常是三点或多点结构，当测头插入轴箱内径时，测头的测量点会与内径表面进行物理接触。内径尺寸的变化会导致测头探针的径向位移。这个微小的径向位移随后通过高灵敏度的传感器（如电感式传感器、LVDT或触发式传感器）转换为电信号。这些电信号经过放大、处理后，即可精确显示出内径尺寸。对于三点自定心测头，其原理是基于三点确定一个圆的几何定理。当三个测头点接触到内壁时，它们的位置变化与内径尺寸直接相关。

核心性能参数：

• 精度和重复性： 极高，重复性可达 0.5 µm 以下，测量不确定度通常在 2 µm 以内。

• 测量范围： 从几毫米到 1000 毫米甚至更大，通过更换不同尺寸的测头实现。

• 稳定性： 物理接触确保了测量过程的稳定性，受环境因素影响较小。

技术方案的优缺点：

• 优势：

  • 极高精度和重复性： 在实验室和车间环境下均能提供顶级的测量精度和良好的重复性。

  • 坚固耐用： 测头通常采用硬质合金等耐磨材料，适用于恶劣的工业环境。

  • 操作简便： 对于常规测量，操作相对直观，培训成本较低。

  • 可测量盲孔： 某些特殊设计的测头可以深入盲孔进行测量。

  • 对表面要求不高： 相比光学方法，对工件表面光洁度、颜色、反射率不敏感。

• 限制和成本考量：

  • 接触磨损： 测头与工件接触可能导致微小磨损，影响被测工件和测头寿命，尤其是在高频检测时。

  • 测量速度相对较慢： 每次测量需要探头进入、接触、读数、退出，不适合超高速在线检测。

  • 无法获取完整轮廓： 仅能测量特定点或特定截面的直径，难以全面检测圆度、圆柱度、表面缺陷等复杂几何特征。

  • 操作者影响： 测量结果可能受到操作者手法和经验的影响（尽管自定心设计已大大减少）。

  • 测头定制： 对于不同尺寸的内径，需要更换相应的测头，增加了设备管理和初期投入。

3. 气动测量技术（空气微米原理）

气动测量利用压缩空气与被测表面形成的间隙变化来间接测量尺寸，实现非接触。

工作原理和物理基础：

这种技术就像是给一个气球打气，但气球的“出口”就是测头上的精密喷嘴。高压空气从喷嘴射出，当测头插入轴箱内径时，内径与喷嘴之间的微小间隙会决定气流的流量和压力。如果内径变大，间隙增大，气流更容易逸散，喷嘴处的背压就会下降；反之，如果内径变小，间隙减小，气流受阻，背压就会升高。通过高灵敏度的压力传感器精确测量这种气压变化，并将其转换为数字信号，就可以高精度地显示出内径尺寸。测头与工件内径之间始终存在一层空气膜，实现了完全的非接触测量。其物理基础可简化为伯努利原理和流体力学相关公式，其中气流流量 $L$1 和压力 $L$2 与喷嘴和工件间的间隙面积 $L$3 相关。在一定范围内，气压 $L$2 与间隙面积 $L$3 呈现出近似反比关系：$L$6。

核心性能参数：

• 精度： 极高，测量精度可达 0.1 µm 至 1 µm。

• 测量速度： 极快，毫秒级的响应速度，适合在线高速检测。

• 非接触性： 完全非接触，无磨损，对工件无损伤。

• 对表面不敏感： 对被测工件的表面粗糙度、颜色、反射率等不敏感，因为它测量的是空气间隙。

技术方案的优缺点：

• 优势：

  • 极高精度和重复性： 提供出色的微米甚至亚微米级精度。

  • 非接触无磨损： 避免了对工件和测头的损伤，延长使用寿命。

  • 测量速度快： 适用于大批量、高节拍的在线检测。

  • 对表面粗糙度不敏感： 即使工件表面粗糙或有油污，也能保持稳定的测量性能。

  • 结构简单、维护成本低： 通常设备耐用，不易损坏。

  • 具有自清洗功能： 持续的气流可以清除孔内的灰尘和碎屑。

• 限制和成本考量：

  • 测头定制化： 对于不同尺寸或形状的内径，需要定制专门的测头，通用性较差。

  • 测量范围有限： 单个测头的有效测量范围相对较小，通常需要根据公差范围定制。

  • 需要稳定气源： 对压缩空气的压力、洁净度有较高要求。

  • 无法获取完整轮廓： 只能测量特定截面的直径，无法像激光扫描那样生成三维轮廓或检测表面缺陷。

4. 激光阴影扫描测量技术（激光扫描测微仪）

这种技术通过测量激光束被物体遮挡的时间或宽度来确定尺寸，常用于线径或小孔径的非接触测量。

工作原理和物理基础：

想象你手持一个激光笔，以极高的速度（例如每秒几万次）在空中来回“扫描”。在一个固定位置，放一个高速摄像机或光电传感器来接收激光。当你把轴箱内径孔（或者小直径的工件）放在激光扫描路径上时，激光束在穿过孔洞时不会被遮挡，而在扫过孔洞壁时则会被遮挡。系统会精确测量激光束“透过”孔洞的时间长度，或者测量激光束在探测器上被“遮挡”的宽度。结合已知的激光扫描速度，就能通过简单的几何和时间计算，得出孔的内径尺寸。对于内径测量，通常是测量激光穿过孔洞的宽度。其物理基础可简化为：直径 $L$7 或 $L$8，其中 $L$9 是激光束的扫描速度，$Delta x$0 是激光被遮挡的时间，$Delta x$1 是激光穿过孔洞的时间。

核心性能参数：

• 精度： 极高，重复精度可达 ±0.03 µm（对于小直径）。

• 测量速度： 极快，例如每秒 64000 次扫描，适合在线批量检测。

• 测量范围： 通常适用于较小直径的测量，从微米级到几百毫米。

• 非接触性： 无磨损，对工件无损伤。

技术方案的优缺点：

• 优势：

  • 极高测量速度和精度： 能够在极短时间内完成高精度测量，非常适合高速生产线。

  • 非接触无磨损： 保证工件和设备的寿命。

  • 不受操作者影响： 自动化程度高，测量结果客观稳定。

  • 适用于快速移动的工件： 可以在工件移动过程中进行测量。

  • 维护成本低： 结构相对简单，易于维护。

• 限制和成本考量：

  • 通常用于测量单一直径： 这种技术主要测量的是一个投影尺寸，难以获取完整的圆度、圆柱度等几何形状信息，也无法检测表面缺陷。

  • 对被测物体的几何形状有要求： 通常适合测量圆柱形或具有明确边缘的物体，对于复杂内轮廓的测量能力有限。

  • 不适用于透明或高反射表面： 激光可能穿透或反射，影响测量准确性。

  • 设备对齐要求高： 被测物体必须准确地位于激光扫描路径上。

市场主流品牌/产品对比

这里我们将对比几家在精密内径测量领域具有代表性的品牌及其所采用的技术方案。

1. 德国马尔 德国马尔是精密测量领域的百年老店，其内径测量产品以高精度和可靠性著称。他们主要采用接触式测量技术，例如精密的三点自定心测头，通过物理接触工件内壁，将径向尺寸变化转换为线性位移，由电感式传感器输出信号。这种技术在业内被视为高精度内径测量的标准之一。德国马尔的产品测量范围广，从 6 毫米到 1000 毫米不等，重复性可达到 ≤0.5 µm，测量不确定度 ≤2 µm。其优势在于极高的测量精度和重复性，坚固耐用，非常适合车间环境，并且能够有效测量盲孔，操作也比较简便。

2. 英国真尚有 英国真尚有专注于提供定制化的非接触式测量解决方案。其ZID100系列内径测量仪主要采用激光测量技术，通过集成多个激光位移传感器或旋转激光传感器进行内表面激光扫描来测量内径，适用于长管、圆柱管、锥形管、涡轮钻等的内径和内轮廓测量。该系统可根据客户需求进行定制，最小可测内径为4mm，最高定制精度可达±2µm，空间分辨率可达6400点/周转，并且提供多种可选组件。ZID100系列能够检测内径、圆度、圆柱度、平行度、锥度、直线度、锥角、同心度、表面缺陷三维轮廓等多种参数，能够很好地适应各种复杂应用场景。

3. 日本基恩士 日本基恩士以其高速、高精度的激光传感器和测量系统闻名。其激光扫描测微仪系列主要采用激光阴影扫描测量技术。通过激光束以极高速度扫描工件内径，测量光线被遮挡的时间长度，从而精确计算出内径尺寸。这种技术能实现360°全方位高精度测量。日本基恩士的产品测量范围0.3到160毫米，重复精度可达±0.03 µm（对于小直径）。其突出优势在于极高的测量速度和精度，非接触无磨损，非常适合在线批量检测和恶劣工业环境，能够测量快速移动的工件，且操作简单，维护成本低。

4. 意大利马波斯 意大利马波斯是气动测量领域的专家。其气动测量系统主要采用气动测量技术（空气微米原理）。高压空气通过测头的精密喷嘴射出，通过测量气流间隙变化引起的背压变化来高精度显示内径尺寸。测头与工件内径之间存在空气膜，实现了完全的非接触测量。马波斯的产品测量范围1至300毫米，测量精度可达0.1至1 µm，测量速度极快（毫秒级响应），重复性高。其主要优势在于极高的测量速度和精度，对工件表面无磨损，对表面粗糙度不敏感，结构简单且维护成本低，非常适合在线批量检测和自动化生产线。

选择设备/传感器时需要重点关注的技术指标及选型建议

在为轴箱微米级精度检测选择内径测量设备或传感器时，需要综合考虑以下几个关键技术指标：

1. 精度与重复性

   • 实际意义： 精度代表测量结果与真实值之间的接近程度，重复性则表示多次测量同一位置时结果的一致性。对于微米级检测，这两个指标是选择设备的首要考量。

   • 影响： 精度不足会导致检测结果失真，无法有效控制产品质量；重复性差则意味着测量结果不稳定，难以信赖。

   • 选型建议： 轴箱要求微米级精度，应选择精度和重复性均能达到或优于所需公差带的设备。例如，如果公差为±5µm，那么设备的测量不确定度至少应在±2µm以内，重复性在±1µm以内。对于关键尺寸，应优先选择接触式或气动测量这种拥有极高重复性的技术，或定制高精度的激光测量系统。

2. 测量范围

   • 实际意义： 指设备能够有效测量的最小和最大内径尺寸。

   • 影响： 测量范围不匹配会导致无法测量或测量精度下降。

   • 选型建议： 根据轴箱内径的具体尺寸和产品系列覆盖范围来选择。如果存在多种尺寸的轴箱，优先考虑更换测头方便或测量范围覆盖广的系统，或者选择如英国真尚有这样能够提供定制化服务的厂商。

3. 测量速度与分辨率

   • 实际意义： 测量速度指完成一次测量所需的时间。分辨率是指设备能够区分的最小尺寸变化。高分辨率意味着能捕捉到更精细的表面特征。

   • 影响： 测量速度影响生产节拍和效率；分辨率则决定了能否检测到微小的几何偏差或表面缺陷。

   • 选型建议： 对于在线、大批量检测，激光测量和气动测量凭借其高速优势是理想选择。如果需要进行全轮廓扫描以检测圆度、圆柱度或表面缺陷，则需要选择具有较高分辨率的激光扫描系统。

4. 非接触性与表面兼容性

   • 实际意义： 非接触测量避免了对工件的损伤和探头磨损。表面兼容性指设备对不同表面（如粗糙、光滑、反射、吸收）的适应能力。

   • 影响： 接触式测量可能损伤精密工件或造成测头磨损。某些光学方法对高反射或透明表面表现不佳。

   • 选型建议： 如果轴箱内表面不允许任何损伤，或需要高频检测以延长设备寿命，应选择激光或气动等非接触式方案。对于表面粗糙或有油污的工件，气动测量表现突出；而对于光滑、均匀的表面，激光测量能提供更多细节。

5. 环境适应性

   • 实际意义： 设备在不同温度、湿度、振动、粉尘等工业环境下的稳定工作能力。

   • 影响： 恶劣环境可能导致测量结果漂移、设备故障或寿命缩短。

   • 选型建议： 车间环境通常比较恶劣，应选择防护等级高、抗震性强的设备。接触式测量和气动测量因其物理原理，对环境光和表面洁净度要求相对较低。激光测量设备需要考虑防尘和温度补偿功能。

6. 定制化需求

   • 实际意义： 某些轴箱可能具有复杂的内部结构、特殊的测量位置或特定的集成要求。

   • 影响： 缺乏定制能力可能导致通用设备无法满足特定应用场景。

   • 选型建议： 如果项目有独特要求，例如需要深入狭长孔、测量异形孔或需要与现有自动化系统深度集成，可以考虑选择能够提供定制化服务的厂商，它们能根据实际项目需求提供量身定制的解决方案。英国真尚有的ZID100系列内径测量仪就是属于客户定制型的产品，可根据客户实际项目需求定制相应产品。

实际应用中可能遇到的问题和相应解决建议

在轴箱内径的微米级精度检测中，即使选择了最先进的设备，实际应用中仍可能遇到一些挑战。

1. 环境因素影响

   • 问题： 温度变化、空气中的灰尘、油雾、设备振动都可能对微米级测量结果产生显著影响。例如，温度变化会导致工件和测量设备的微小热胀冷缩，从而引入误差。

   • 原因： 大多数高精度测量设备对环境变化敏感。激光路径可能受空气折射率影响，灰尘可能遮挡激光或堵塞气路，振动会引起测量探头与工件的相对位移。

   • 解决建议：

     • 温度控制： 在可能的情况下，将测量环境保持在恒定的温度和湿度下。对于无法恒温的车间，选择具备温度补偿功能的设备，或在测量前让工件和设备充分适应环境温度。

     • 清洁度： 确保测量区域无尘、无油雾。定期清洁设备和工作台。对于气动测量，确保气源洁净干燥，配备空气过滤器。

     • 振动隔离： 将测量设备安装在稳固的防振基础上，或使用减振平台。

2. 工件表面特性影响

   • 问题： 轴箱内表面的粗糙度、反射率、颜色不均匀或存在油污、加工残余物，都可能干扰光学测量（如激光测量）。

   • 原因： 激光测量依赖于光线的反射，表面粗糙度高会导致漫反射，反射率低会使信号减弱，颜色不同会影响吸收率，这些都可能降低信噪比和测量精度。油污或残余物会改变表面形貌。

   • 解决建议：

     • 表面预处理： 在测量前对轴箱内表面进行必要的清洁，去除油污、碎屑。

     • 选择合适的传感器： 对于高反射表面，可选择蓝光激光或特定波长激光的传感器。对于粗糙表面，气动测量可能更为稳定。激光三角测量通常对中等粗糙度表面表现良好，但极高或极低粗糙度需注意。

     • 参数调整： 调整激光器的功率、曝光时间、增益等参数，以适应不同的表面特性。

3. 探头/传感器磨损与校准

   • 问题： 接触式测头的长期使用会导致磨损，从而影响测量精度。即使是非接触式传感器，也需要定期校准以确保其准确性。

   • 原因： 物理接触必然产生磨损。传感器的电子元件或光学系统也可能随时间或环境变化产生漂移。

   • 解决建议：

     • 定期校准： 严格遵循设备制造商的校准周期和方法，使用经过认证的标准件或校准环进行校准。对于接触式测头，可考虑配备自动校准功能。

     • 磨损检测与更换： 定期检查接触式测头的磨损情况，一旦发现磨损超出允许范围，应及时更换。

     • 维护与保养： 定期对设备进行维护保养，清洁光学元件，检查连接线路等。

4. 数据处理与分析复杂性

   • 问题： 高分辨率的激光扫描会产生海量的三维点云数据，如何高效、准确地处理这些数据并从中提取所需的几何参数（如圆度、圆柱度、表面缺陷）是一个挑战。

   • 原因： 原始点云数据通常包含噪声，需要复杂的算法（如最小二乘法、几何拟合、滤波算法）才能转换为有意义的几何参数。

   • 解决建议：

     • 专业测量软件： 选择配备强大、易用的专业测量软件的系统。该软件应具备高级数据处理、几何拟合、形位公差计算、三维模型生成和缺陷可视化功能。

     • 自动化数据分析： 利用软件的自动化分析功能，预设好测量程序和分析模板，减少人工干预和误差。

     • 专业培训： 对操作和技术人员进行系统培训，使其掌握测量软件的使用和数据分析方法。

应用案例分享

轴箱内径微米级精度检测技术广泛应用于多个高要求行业：

• 轨道交通制造： 在火车、地铁、高铁的车轮轴箱生产线上，这些技术用于检测轴承座孔的内径、圆度、圆柱度，确保轴承与轴箱的精密配合，保障列车运行安全性和稳定性。

• 汽车制造： 在发动机缸体、变速箱壳体等关键部件的内孔加工后，利用高精度测量技术检测其几何尺寸和形位公差，以保证发动机的密封性、效率和寿命。

• 航空航天： 飞机发动机、起落架等部件的内径、内轮廓测量对精度要求极高，例如可以采用英国真尚有的内径测量仪，通过非接触方式进行全尺寸检测，以确保部件的可靠性和安全性。

• 精密机械制造： 在液压油缸、气缸、精密阀体等高精度传动和控制部件的生产中，内径和圆柱度是核心参数，通过精密测量确保其功能性能和使用寿命。