如何通过高速在线监测，实现泡沫切割机刀锋微米级锋利度检测与质量控制？【自动化解决方案】

1. 泡沫切割机刀锋的基本结构与技术要求

泡沫切割机的刀锋，顾名思义，是切割泡沫材料的核心部件。它的基本结构通常是一个细长的、具有特定角度的楔形或V形边缘，由高强度、耐磨损的材料（如高速钢、硬质合金甚至陶瓷）制成。这个锋利的边缘在切割过程中直接与泡沫接触，通过剪切力将材料分离。

为了确保切割质量和效率，刀锋必须保持极高的锋利度和精确的几何形状。你可以想象，如果一把新刀很钝，切出来的东西就会毛边很多，而且需要很大的力气才能切动；反之，一把锋利的刀，轻轻一划就能切出光滑整齐的切面。对于泡沫切割机来说，刀锋的质量直接影响产品的平整度、尺寸精度以及生产线的稳定性。

因此，对刀锋进行精准检测时，我们主要关注以下几个技术要求：

• 边缘半径（或称刀尖圆弧半径）：这是判断刀锋锋利度的最直接指标。一个理想的锋利刀锋应该拥有极小的边缘半径，趋近于零。随着使用时间的增长，刀锋会磨损，边缘半径会增大，导致切割性能下降。我们期望检测系统能识别到微米甚至亚微米级别的半径变化。

• 刀刃角度：刀锋两侧面的夹角，这个角度决定了刀锋的强度和切削性能。过大的角度会增加切割阻力，过小的角度则容易崩刃。检测系统需要能精确测量这个角度，确保其在设计公差范围内。

• 表面粗糙度：刀锋表面，特别是边缘附近的粗糙度，也会影响切割质量。粗糙的表面会增加摩擦力，导致切割不顺畅，甚至产生碎屑。

• 缺陷检测：包括崩刃、卷刃、毛刺等。这些缺陷是刀锋受损或制造不良的体现，会严重影响切割效果和刀具寿命。检测系统需要能够快速、准确地识别这些微小缺陷。

• 实时性与精度：在自动化生产线上，检测系统需要能在高速运行中实时捕捉刀锋信息，并且达到小于0.01毫米的误差精度，同时扫描速度要超过1000点/秒，以满足生产节拍要求。

2. 针对泡沫切割机刀锋的相关技术标准简介

在工业领域，对刀锋锋利度的检测并没有一个统一的、专门针对“泡沫切割机刀锋”的国际标准。但是，我们可以借鉴和参考机械加工刀具、切削工具等领域的通用标准，来定义和评价泡沫切割机刀锋的锋利度。这些标准通常关注刀具的几何参数、表面质量和磨损状态。

常用的监测参数及其评价方法如下：

• 刀刃边缘半径的评估：

  • 定义：指刀刃最尖锐处的过渡圆弧的半径大小。半径越小，刀刃越锋利。

  • 评价方法：通常通过高倍光学放大、共聚焦显微镜或触针轮廓仪等方式获取刀刃横截面轮廓数据，然后拟合出刀尖圆弧，计算其半径。

• 刀刃角度的评估：

  • 定义：指构成刀刃的两个斜面之间的夹角。

  • 评价方法：在获取刀刃横截面轮廓数据后，通过几何计算两个斜面切线的夹角，或直接通过影像测量系统测量。

• 表面粗糙度的评估：

  • 定义：指刀刃表面微观不平度的程度，常用参数如Ra（算术平均偏差）和Rz（最大轮廓高度）。

  • 评价方法：通常使用接触式（如触针轮廓仪）或非接触式（如白光干涉仪、激光共聚焦显微镜）方法，测量表面高度变化，并根据相关算法计算出粗糙度参数。

• 刀刃缺陷的评估：

  • 定义：包括崩刃（刀刃边缘有小块材料脱落）、卷刃（刀刃边缘向一侧弯曲）、裂纹、毛刺（刀刃边缘有多余的微小金属突起）等。

  • 评价方法：通过高分辨率的视觉系统、光学显微镜或激光扫描系统，捕捉刀刃的详细图像或三维数据，然后利用图像处理和模式识别算法，检测并量化这些缺陷的尺寸、位置和数量。

这些参数的检测和评估，共同构成了对刀锋锋利度和健康状态的全面判断依据。

3. 实时监测/检测技术方法

市面上各种相关技术方案

在工业生产中，为了精确检测泡沫切割机刀锋的锋利度，工程师们发展了多种先进的测量技术。这些技术各有特点，就像工具箱里不同的工具，适用于不同的场景和精度要求。

1. 激光三角测量技术

想象一下，你站在一个房间里，用一支激光笔斜着射向对面的墙壁。如果墙壁凸出来一点，激光点就会往某个方向偏移；如果凹进去一点，激光点又会往另一个方向偏移。激光三角测量技术就是利用这个原理来测量物体表面的高度。

• 工作原理和物理基础： 这种技术的核心是三角测量原理。传感器内部会发射一束扇形的激光线（而不是一个点），这条激光线照射到被测刀锋表面后，会形成一条亮线。刀锋表面不同高度的点会将激光线反射到不同的角度。传感器内部的高分辨率CMOS图像传感器（类似于数码相机的感光元件）会从一个特定的角度捕捉这条反射回来的激光线图像。

  当刀锋表面的高度发生变化时，反射回来的激光线在CMOS传感器上的成像位置也会发生相应的偏移。传感器通过精确测量这个偏移量，并结合预先设定的光学几何参数（如激光发射器、接收器和CMOS传感器之间的距离、角度等），就可以通过三角函数关系计算出刀锋表面上每一点的精确高度坐标（Z轴）。同时，由于激光线在X方向上连续扫描，CMOS传感器可以一次性获取刀锋截面上的多个点，形成一个完整的轮廓。

  其基本数学关系可以简化为：Z = L * sin(θ) / (cos(θ) + sin(θ) / tan(α))其中，Z是被测点的高度，L是基线长度（激光发射器到接收器的距离），θ是激光发射角，α是CMOS传感器的接收角。实际应用中，会涉及更复杂的透镜畸变校正和标定算法，以实现更高精度。

• 核心性能参数的典型范围：

  • Z轴（高度）测量范围：通常在几毫米到数百毫米之间。

  • Z轴重复精度：一般可达到微米级甚至亚微米级（例如0.5微米到10微米）。

  • 扫描速度（剖面频率）：从数百赫兹到数万赫兹。这意味着每秒可以采集数百到数万个刀锋的横截面轮廓。

  • X轴（宽度）分辨率（点数/轮廓）：通常在数百到数千点每轮廓。

• 技术方案的优缺点：

  • 优点：

    • 非接触式：对刀锋无任何磨损或污染，特别适合检测精密或易损的刀具。

    • 高速性：能够以极高的速度获取刀锋的二维轮廓数据，非常适合在线实时检测，能跟上快速的生产节拍。

    • 精度高：Z轴和X轴都能提供良好的分辨率和精度，足以识别刀锋的细微磨损和缺陷。

    • 适应性强：可以测量多种材料表面，对于闪亮或高温物体，可选配蓝光激光来提高测量稳定性。

  • 缺点：

    • 受表面反射特性影响：对于镜面或透明材料，激光可能会反射不均或穿透，影响测量效果。

    • 阴影效应：在测量具有陡峭角度或深凹槽的复杂几何形状时，可能会出现激光无法照射或反射光线被遮挡的“阴影区域”，导致数据缺失。

    • 环境光干扰：虽然多数设备有抗环境光设计，但强烈的外部光源仍可能影响测量稳定性。

• 适用场景、局限性和成本考量：

  • 适用场景：广泛应用于工业自动化生产线，如刀具磨损监测、焊缝跟踪、尺寸测量、缺陷检测等。对于泡沫切割机刀锋，非常适合在线连续监测其锋利度变化。

  • 局限性：对于要求纳米级超高分辨率的微观形貌分析，可能不如激光共聚焦显微镜。

  • 成本：中高，但考虑到其高速和非接触的优势，在自动化生产中具有很高的性价比。

2. 激光共聚焦显微镜技术

如果说激光三角测量是看你手电筒的光斑在哪儿，那么激光共聚焦就像是“聚焦在焦点上才看得清”。它只关注目标表面一个极小的点，而且只有这个点处于焦点时，它的光才能通过一个特殊的“小孔”（针孔）被探测到。

• 工作原理和物理基础： 激光共聚焦扫描显微镜（LSM）通过一个高度汇聚的激光束逐点扫描样品表面。它的独特之处在于，在探测器前方设置了一个共焦针孔。这个针孔的作用是，只有从样品焦点平面发出的反射光才能穿过它到达探测器。而来自焦点平面上方或下方的非焦点光则会被针孔阻挡。

  系统通过高精度压电陶瓷扫描台或振镜系统，使激光束在X-Y平面上逐点扫描样品。同时，系统通过调整物镜或样品台的Z轴高度，寻找每个扫描点处反射光强度最大的位置（即焦点所在的位置）。将这些点的X、Y、Z坐标数据结合起来，就能构建出样品表面的高分辨率三维形貌。

• 核心性能参数的典型范围：

  • 空间分辨率：XY方向可达纳米级，Z方向可达几十纳米。

  • 光学放大倍数：从10倍至150倍或更高。

  • 扫描速度：相对较慢，通常适用于高精度离线分析，而非实时在线检测。

  • 测量范围：取决于所选物镜和扫描台，通常是微米到几毫米的范围。

• 技术方案的优缺点：

  • 优点：

    • 极高分辨率：提供卓越的横向和轴向分辨率，能够清晰地观察到刀锋的微观形貌，如细小的毛刺、裂纹和表面的粗糙度。

    • 非接触式：对刀锋无任何损伤。

    • 获取三维数据：可以直接获取刀锋的3D形貌数据，进行全面的几何分析。

  • 缺点：

    • 测量速度慢：逐点扫描的方式使其不适合高速、在线的生产线检测。

    • 测量范围小：单次扫描的视野和范围有限，需要多次扫描拼接才能覆盖大面积。

    • 成本高昂：设备投资较大，通常用于实验室研发和质量控制。

• 适用场景、局限性和成本考量：

  • 适用场景：主要用于实验室环境，对新刀具的研发、刀具磨损机理分析、高精度质量抽检等需要极致微观细节分析的场合。

  • 局限性：不适用于需要每把刀实时在线检测的自动化生产线。

  • 成本：极高。

3. 接触式触针测量技术

这就像你用一个极其细小的探针，轻轻地在刀锋表面上刮过，探针的上下起伏就代表了刀锋表面的高度变化。

• 工作原理和物理基础： 接触式触针轮廓仪通过一个安装在悬臂梁末端的微小钻石触针，以恒定的接触力沿着被测刀锋表面以预设的速度进行扫描。当触针沿着刀锋轮廓移动时，其垂直方向的位移会被高精度的位移传感器（如电感、电容或光学传感器）检测到。

  这些位移信号被转换为电信号，经过放大和数字化处理后，系统可以精确地描绘出刀锋的二维横截面轮廓。通过对这个轮廓数据的分析，可以直接测量刀锋的几何形状，包括边缘半径、角度、高度、深度以及微小的毛刺和表面粗糙度等参数。

• 核心性能参数的典型范围：

  • Z轴测量范围：通常可达毫米到几十毫米。

  • Z轴分辨率：可达到纳米级甚至亚纳米级。

  • 横向测量范围：通常在几十毫米到数百毫米之间。

  • 测量速度：非常慢，通常为每秒几十微米到几毫米。

  • 触针尖端半径：通常为2微米或更小，以保证能触及微小特征。

• 技术方案的优缺点：

  • 优点：

    • 超高精度：提供极高的Z轴分辨率，能够对刀刃的微观几何形状进行非常详细的分析。

    • 直接测量：直接获取刀刃的二维轮廓，数据直观可靠。

    • 不受表面材料影响：几乎可以测量任何材料的表面，不受其光学特性影响。

  • 缺点：

    • 接触式：触针会与刀锋表面产生物理接触，存在划伤或损坏精密刀刃的风险，特别是对于脆性或超硬材料。

    • 测量速度慢：不适合在线实时检测，主要用于离线高精度质量控制或研发。

    • 触针磨损：长时间使用会导致触针磨损，影响测量精度，需要定期校准和更换。

    • 易受振动影响：测量过程对环境振动敏感。

• 适用场景、局限性和成本考量：

  • 适用场景：适用于实验室环境下对刀锋（特别是金属刀具）进行超高精度轮廓分析、质量控制和磨损评估。

  • 局限性：不适用于易损或脆性材料刀刃的在线检测，也无法满足高速检测的需求。

  • 成本：高，但其提供的精度在特定领域是无可替代的。

4. 高分辨率影像测量技术

这种方法就像是用一个极其精密的“电子眼”，拍下刀锋的高清照片，然后通过电脑软件来分析照片里刀锋的形状和尺寸。

• 工作原理和物理基础： 高分辨率影像测量系统利用一个高分辨率的工业相机和一套精密的光学镜头组，对被测刀锋进行非接触式成像。通常会采用背光照明或表面照明的方式，以清晰地捕捉刀锋的边缘轮廓或表面特征。

  通过高分辨率相机获取的数字图像会被传输到计算机中，并由专门的图像处理软件进行分析。软件会利用边缘检测、模式识别、几何拟合等算法，从图像中提取刀锋的精确轮廓数据。根据这些轮廓数据，系统可以自动计算出刀刃半径、刀刃角度、宽度、长度以及各种微观缺陷（如崩刃、毛刺）的尺寸和位置。

• 核心性能参数的典型范围：

  • 图像分辨率：取决于相机像素和光学放大倍数，通常能识别到微米级甚至亚微米级的特征。

  • 测量精度：重复精度通常在1微米以内。

  • 测量速度：对于单个刀具的多个参数测量，通常在几秒钟内完成，适合批量检测。

  • 测量范围：通常适用于测量小型精密部件。

• 技术方案的优缺点：

  • 优点：

    • 非接触式：对刀锋无任何损伤，特别适合精密或脆性刀具。

    • 测量速度快：对于2D几何参数的测量，速度很快，适合生产现场的批量检测。

    • 操作简便：通常具有用户友好的软件界面，易于操作。

    • 可提供视觉图像：除了数值结果，还能提供直观的刀锋图像，方便人工复核。

  • 缺点：

    • 局限于2D测量：主要擅长二维轮廓和尺寸测量，对于复杂的三维形貌或表面粗糙度测量能力有限。

    • 受照明和对比度影响：测量精度和稳定性高度依赖于合适的照明条件和被测物的对比度。

    • 深度信息缺乏：无法直接获取精确的Z轴深度信息。

• 适用场景、局限性和成本考量：

  • 适用场景：广泛应用于刀具制造、精密零件加工等领域，用于快速检测刀具的几何尺寸、缺陷和磨损。对于泡沫切割机刀锋，适合快速、大批量地检测其边缘半径、角度和肉眼可见的缺陷。

  • 局限性：如果需要极其精细的3D表面形貌和纳米级粗糙度分析，则不如激光共聚焦等技术。

  • 成本：中等，具有良好的投资回报率。

市场主流品牌/产品对比

在刀锋锋利度检测领域，有几个国际品牌表现突出，它们采用不同的技术方案，各有优势。

1. 日本基恩士（采用激光三角测量技术）

日本基恩士的激光轮廓测量仪采用激光三角测量原理，能够高速、高精度地获取刀锋的横截面轮廓数据，适用于刀刃的边缘半径、毛刺和磨损情况检测。

• 核心技术参数：

  • 测量范围（Z轴）：±1.5毫米至±30毫米（根据具体型号）。

  • 重复精度：0.05微米至1微米（Z轴，依据型号和测量条件）。

  • 采样速度：最高可达64000次/秒。

  • 点数/轮廓：800点/轮廓。

2. 英国真尚有（采用激光三角测量技术）

英国真尚有的ZLDS202系列线激光传感器同样基于激光三角测量原理，提供广泛的测量范围和高精度表现，尤其适用于对环境适应性有要求的工业环境。

• 核心技术参数：

  • Z轴量程：5mm至1165mm。

  • Z轴线性度：优达±0.01%满量程。

  • Z轴分辨率：0.01%满量程。

  • 扫描速度：标准模式520Hz至4000Hz，ROI模式最高可达16000剖面/秒。

  • X轴分辨率：最高可达4600点/轮廓。

  • 防护等级：IP67。

  • 工作温度范围：-40°C至+120°C（配备加热器和冷却系统）。

• 应用特点和独特优势：

  • 环境适应性强，能够在宽温范围下稳定工作，并具有IP67的高防护等级，以及优异的抗振抗冲击性能。

  • 支持多传感器同步和内置智能算法，可实现实时3D跟踪和复杂形状的精准测量，甚至可以选配蓝光激光（450nm）来更好地测量闪亮材料。

3. 德国蔡司（采用激光共聚焦显微镜技术）

德国蔡司的激光共聚焦显微镜系列在微观形貌检测方面处于领先地位，能够非接触式地获取刀刃的精细微观结构信息，包括微观裂纹、磨损程度和表面粗糙度等。

• 核心技术参数：

  • 空间分辨率：XY方向可达纳米级，Z方向可达几十纳米。

  • 光学放大倍数：10倍至150倍或更高。

  • 扫描速度：主要用于高精度离线分析，速度相对较慢。

4. 英国泰勒霍普森（采用接触式触针测量技术）

英国泰勒霍普森的接触式轮廓仪在超高精度2D轮廓测量方面表现出色，适合实验室环境下对刀刃的边缘半径、角度和微小毛刺进行详细分析和质量控制。

• 核心技术参数：

  • 测量范围（Z轴）：可达12.5毫米。

  • Z轴分辨率：可达0.1纳米。

  • 横向测量范围：120毫米。

  • 测量速度：0.05毫米/秒至2毫米/秒，速度较慢。

5. 意大利维克曼（采用高分辨率影像测量技术）

意大利维克曼在光学测量领域，特别是用于刀具和轴类零件的测量方面具有专业性和领先地位，系统操作简便，特别适合生产现场的批量检测，能快速、高精度地对刀具的二维几何参数进行非接触式测量。

• 核心技术参数：

  • 测量范围：最大直径160毫米，最大长度300毫米。

  • 图像分辨率：高分辨率，能识别微米级特征。

  • 测量精度：重复精度通常在1微米以内。

选择设备/传感器时需要重点关注的技术指标及选型建议

在为泡沫切割机刀锋选择合适的检测设备或传感器时，您需要仔细审视以下几个关键技术指标，它们将直接影响最终的检测效果和系统性能。

1. 精度与分辨率（Z轴线性度/重复性、Z轴/X轴分辨率）

   • 实际意义：这是衡量设备能否“看清”微小细节，并给出准确数值的关键。Z轴线性度或重复性指的是测量结果与真实值的一致性以及多次测量结果的稳定性。Z轴分辨率是能识别的最小高度变化，X轴分辨率是激光线上能获取的最小宽度单位。

   • 影响：精度不足，就无法检测出刀锋的细微磨损或崩刃；分辨率不够高，刀锋的微观形貌细节就会被“模糊”掉，导致误判或漏判。

   • 选型建议：对于泡沫切割刀锋的锋利度检测，Z轴精度要求是核心。X轴分辨率至少要能在一个剖面内提供数百点数据，才能清晰描绘刀锋轮廓。

2. 扫描速度（剖面频率）

   • 实际意义：这决定了设备每秒能获取多少个刀锋的横截面轮廓数据。

   • 影响：扫描速度太慢，就无法满足泡沫切割机高速生产线的实时检测需求，可能导致漏检或生产线停顿。

   • 选型建议：明确生产线的运行速度和刀锋检测的节拍需求。对于高速切割线，选择剖面频率至少达到1000Hz甚至数千赫兹的线激光传感器是必要的。如果只需要检测特定区域，可以考虑具有“感兴趣区域（ROI）”模式的传感器，它们能在那部分区域达到更高的扫描速度。

3. 测量范围（Z轴量程、X轴宽度）

   • 实际意义：Z轴量程是传感器能够测量的最大高度范围，X轴宽度是激光线能够覆盖的横向宽度。

   • 影响：量程太小，可能无法覆盖刀锋的整个高度变化或刀具的不同部位；量程太大，通常会牺牲一定的精度和分辨率。

   • 选型建议：根据刀锋的实际尺寸和需要检测的区域大小来选择。Z轴量程应略大于刀锋可能出现的高度变化范围，X轴宽度要能完全覆盖刀刃的有效长度。

4. 激光波长与光源类型

   • 实际意义：不同波长的激光（如红光、蓝光、绿光）对不同材料表面的反射特性有差异。

   • 影响：如果激光波长不适合刀锋材料，可能会导致测量数据不稳定，或无法有效获取轮廓。

   • 选型建议：如果泡沫切割机刀锋是特殊的合金材料，或者表面经过特殊处理导致反光严重，建议考虑蓝光激光传感器。

5. 环境适应性（防护等级、工作温度、抗振动/冲击）

   • 实际意义：这决定了传感器能否在恶劣的工业现场长期稳定运行。

   • 影响：防护等级低会导致灰尘、水汽进入传感器内部造成故障；温度范围不合适会导致设备性能漂移甚至损坏；抗振能力差则在机械振动环境下无法稳定测量。

   • 选型建议：泡沫切割机工作环境可能存在泡沫碎屑、振动等，因此IP67或更高防护等级是基础。同时，要考虑工作环境的实际温度波动范围，选择相应温度等级的设备。

实际应用中可能遇到的问题和相应解决建议

在实际应用中，可能会遇到一些意想不到的问题，需要细心呵护传感器。

1. 问题：泡沫碎屑和粉尘污染

   • 原因和影响：泡沫切割过程中会产生大量轻质的碎屑和粉尘。这些颗粒物会附着在传感器的光学镜头上，影响激光的发射和接收，导致测量数据不准确，甚至完全无法测量。长期下来，还可能磨损镜头表面。

   • 解决建议：

     • 物理防护：为传感器安装防护罩或透明保护窗。

     • 气幕或气吹：在传感器镜头前方设置气幕刀或定时吹气装置，利用压缩空气将粉尘吹离镜头表面。

     • 定期清洁：制定严格的清洁维护计划，使用专业的光学清洁剂和无尘布定期擦拭镜头。

2. 问题：刀锋表面反光特性变化

   • 原因和影响：刀锋表面反光特性的变化会影响激光信号的强度和质量，导致测量数据不稳定或精度下降。

   • 解决建议：

     • 选择合适波长的激光：可以考虑采用蓝光激光传感器，它对金属表面的漫反射效果更好，受镜面反射影响小。

     • 优化安装角度：调整传感器相对于刀锋的入射角度和接收角度，以获得最佳的反射信号。

     • HDR（高动态范围）功能：选择具备HDR功能的传感器，它们能处理更大范围的反射光强度变化，提高测量稳定性。

3. 问题：机械振动对测量精度的影响

   • 原因和影响：泡沫切割机在工作时通常会产生一定程度的机械振动。如果传感器安装不稳固，或其自身抗振能力不足，振动会导致传感器与刀锋之间的相对位置发生微小变化，从而引入测量误差，使数据跳动。

   • 解决建议：

     • 坚固安装：将传感器安装在稳固的支架上，确保其与切割机本体的相对位置固定不变。

     • 减振措施：在传感器安装座和机架之间加入减振垫或减振器，隔离来自机器的振动。

     • 选用抗振能力强的传感器：在选型阶段，关注传感器的抗振性能指标，选择符合工业环境要求的产品。

4. 问题：数据处理速度和存储压力

   • 原因和影响：高速扫描意味着每秒产生大量的数据点。如果后端的数据处理系统性能不足，或者通信带宽不够，可能会导致数据积压、处理延迟，甚至系统崩溃。

   • 解决建议：

     • 高性能控制器/工业PC：配备具备足够处理能力和内存的工业PC或控制器，能够实时处理高速数据流。

     • 优化数据传输接口：选择千兆以太网等高速通信接口，确保数据传输畅通。

     • 内置智能算法：选择自带内置算法的传感器，可以预先在传感器内部进行数据处理和特征提取，减轻后端系统的负担。

     • ROI（感兴趣区域）模式：如果只需要关注刀锋的特定区域，开启ROI模式可以大幅减少数据量，提高处理效率。

4. 应用案例分享

• 汽车制造中的焊缝跟踪与检测：线激光传感器能够实时获取焊缝的三维轮廓数据，引导焊接机器人精确地进行焊缝跟踪，并同步检测焊缝的几何尺寸，确保焊接质量。某些型号的线激光传感器配备智能算法，可实现自动焊缝跟踪，适用于焊接自动化应用。

• 铁路行业车轮廓测量：在铁路领域，线激光传感器被用于测量火车车轮的磨损情况，如轮缘厚度、踏面磨耗等关键参数，确保运行安全。

• 机械加工中的尺寸与形貌检测：在零件加工过程中，线激光传感器可以对工件的外轮廓、厚度、高度、深度、边沿等进行高精度非接触式测量，用于在线质量控制和尺寸校验。

• 电子产品生产中的平整度与共面性检测：在电子产品组装线，线激光传感器可以快速检测电路板、芯片引脚或连接器的平整度与共面性，防止因形变导致的接触不良问题。特别是对于闪亮材料，选用合适的激光波长能提高测量稳定性。