如何在高速自动化生产线中，实现连接器引脚小于5微米的精密几何尺寸【非接触式在线检测】？

1. 基于连接器引脚的基本结构与技术要求

我们以连接器引脚作为被测物来展开讨论。连接器引脚就像是电子设备之间的“手指”，它们负责信号的传输和电源的连接。这些“手指”通常很小巧，排列紧密，可能由金属（如铜、镀金等）制成，具有一定的光泽度。

在自动化生产线上，对连接器引脚的测量主要关注以下几个方面：

• 引脚间距（Pitch）: 这是指相邻引脚中心线之间的距离。如果间距不准，引脚可能会插不进对应的孔，或者造成短路。

• 引脚高度（Height）: 测量每个引脚从基准面到顶部的垂直距离。高度不一致可能导致接触不良或插拔困难。

• 引脚宽度（Width）: 测量引脚本身的横向尺寸。过宽或过窄都会影响其功能和可靠性。

• 共面度（Coplanarity）: 对于阵列式引脚，所有引脚的接触面或焊盘面应该在一个平面上。想象一下，如果一个桌子的四条腿长短不一，桌子就会晃动。引脚共面度差会导致部分引脚无法有效焊接或接触，影响产品性能。

• 引脚弯曲度（Straightness/Bend）: 引脚是否笔直，是否有弯曲或变形。弯曲的引脚同样无法正常插入或焊接。

要实现小于5微米（μm）的测量误差，意味着我们需要的传感器必须具备极高的精度和分辨率。对于连接器引脚这样的小尺寸、高精度的部件，任何微小的偏差都可能导致产品故障，因此，在高速生产线上进行精准的在线检测是至关重要的。

2. 针对连接器引脚的相关技术标准简介

针对连接器引脚的检测，虽然具体的标准条款众多，但核心在于对关键几何参数的定义和评价。理解这些参数有助于我们选择合适的传感器。

• 引脚间距：其定义是两个相邻引脚中心点之间的距离。在评价时，通常会测量一组引脚中的每个间距，并与标称值进行比较，计算出最大偏差和标准差。

• 引脚高度：定义为引脚顶部到连接器主体特定基准面之间的垂直距离。评价时，通常会测量每个引脚的绝对高度，或者计算所有引脚高度的平均值、最大值和最小值，以及它们之间的差异。

• 引脚宽度：定义为引脚横截面上的横向尺寸。评价时，会测量引脚在多个位置的宽度，确保其在公差范围内。

• 共面度：这个参数尤其复杂。它定义为一组引脚末端所有点所能包络的最小平行平面之间的垂直距离。想象一下，你用两块玻璃板去夹住一组引脚的顶端，这两块玻璃板之间的最小距离就是共面度。评价时，通常会建立一个参考平面，然后测量每个引脚末端到这个参考平面的最大正负偏差。

• 引脚弯曲度：定义为引脚实际形状与理想直线或曲线之间的最大偏差。评价时，通过轮廓扫描获取引脚的形状数据，然后与理想几何模型进行拟合比较，计算偏差。

这些参数的检测，目的就是确保连接器引脚在尺寸、形状和位置上都符合设计要求，以保证最终产品的可靠性。

3. 实时监测/检测技术方法

在工业自动化生产线中，为了实现对连接器引脚小于5微米的测量误差并保证高效可靠，非接触式测量技术是主流选择。接触式传感器虽然在某些高精度离线检测中有优势，但其测量速度慢、易磨损、可能损伤工件的特点，使其难以满足高速在线检测的需求。下面我们将深入探讨几种主流的非接触式测量技术方案。

3.1 市面上各种相关技术方案

3.1.1 激光三角测量法（2D线激光轮廓测量）

工作原理与物理基础：激光三角测量法是线激光传感器最常用的原理。它就像我们的眼睛看东西一样，通过角度的变化来判断距离。传感器内部有一个激光发射器，它会发出一束激光线，这束激光线会投射到被测物体的表面，形成一条明亮的激光线。同时，传感器内部还有一个高分辨率的相机（通常是CMOS图像传感器），它会从一个特定的角度去“看”这条激光线在物体表面的投影。

当被测物体表面有高低变化时，这条激光线在相机图像传感器上的位置也会发生变化。相机捕捉到的激光线图像，就包含了物体表面的轮廓信息。通过精确地测量激光线在图像传感器上的位置，结合已知的传感器几何参数（如激光发射器、相机镜头和图像传感器之间的距离以及夹角），就可以通过简单的三角几何关系计算出被测物体表面上每个点的三维坐标。

想象一个直角三角形：假设激光器到被测物体表面的距离是 L，激光器与相机之间的距离是 B，激光器发射角为 α，相机接收角为 β。当物体表面高度发生变化 ΔZ 时，激光点在相机图像传感器上的位置会发生 ΔX 的偏移。通过几何关系，可以推导出：

ΔZ = B * sin(β) / (cos(α) + sin(α) / tan(β))

或者更简化地理解，传感器通过预先标定好的数学模型，将图像传感器上激光线的位置映射到实际空间中的Z轴（高度）坐标。同时，激光线覆盖的宽度提供了X轴（宽度）信息，每个图像像素对应一个X轴点，从而形成一个高密度的2D轮廓。

核心性能参数的典型范围：* Z轴精度（高度）: 激光三角测量通常能达到亚微米级的重复定位精度，但实际测量精度受多种因素影响，一般在几微米到几十微米之间，高端型号的精度可达±5μm。* X轴精度（宽度）: 一般在十几微米到几百微米之间，取决于测量宽度和分辨率。* Z轴分辨率: 高端型号可达0.01%满量程，这意味着能检测到极小的垂直高度变化。* X轴分辨率: 可达几千点每轮廓，能精细地勾勒出物体横截面。* 扫描速度: 从数百赫兹到数万赫兹（轮廓/秒），能够满足高速在线检测需求。

技术方案的优缺点：* 优点: * 非接触式: 不会损伤或污染被测物，适合软性、精密或高温物体。 * 高速测量: 能在高速运动的生产线上实时获取物体轮廓数据。 * 高精度与高分辨率: 对于精密的几何尺寸和形状测量表现出色。 * 轮廓获取能力: 可获取物体的2D横截面轮廓，进而构建3D模型。 * 适用性广: 蓝光激光对闪亮金属和高温物体有更好的测量效果。* 缺点: * 受表面特性影响: 对于高反光、透明或吸光性强的表面，测量效果可能下降，需要选择合适的激光波长或调整角度。 * 存在测量盲区: 在陡峭的表面或有遮挡的区域，可能出现激光无法投射或反射光无法被相机捕捉到的情况。 * 对环境光敏感: 强烈的环境光可能干扰测量，需要采取遮光措施。* 适用场景与成本考量: * 广泛应用于汽车制造、电子装配、机械加工、轨道交通等领域，用于测量外轮廓、厚度、高度、深度、边沿、凹槽、角度、圆度和平整度。 * 成本方面，从数万元到数十万元人民币不等，取决于性能、品牌和功能。

3.1.2 结构光（白光三维扫描）

工作原理与物理基础：结构光测量就像是给物体表面打上“格子”，然后观察这些“格子”是如何变形的。传感器会向被测物体表面投射一系列预设的、已知图案（通常是条纹、编码点阵或格栅），这些图案会随着物体表面的起伏而发生变形。高分辨率相机从至少一个（或多个）角度捕捉这些变形的图案图像。通过分析图像中图案的变形程度和位置，利用三角测量原理和立体匹配算法，可以计算出物体表面上每个点的三维坐标。最终生成高密度的三维点云数据，完整重建物体的三维形状。

核心性能参数的典型范围：* 测量精度: 单次扫描精度可达0.01毫米（10微米）或更高，有些高端系统能达到几微米。* 扫描速度: 快速单次扫描时间通常在几秒钟到几十秒钟完成一次区域扫描，适合批次抽检或离线检测。* 分辨率: 可达百万级甚至千万级像素点，提供丰富的细节信息。

技术方案的优缺点：* 优点: * 获取完整3D数据: 一次扫描即可获取大面积、高密度的三维点云，适用于复杂形状物体的全面检测。 * 高精度和高分辨率: 能够提供精细的几何尺寸、形状和形位公差分析。 * 非接触式: 不对物体造成任何损伤。* 缺点: * 速度相对较慢: 相较于线激光，对于在线高速连续扫描的适应性较差，通常更适合在线抽检或离线检测。 * 受环境光影响: 对环境光敏感，可能需要暗室或遮光罩。 * 对表面颜色和反射率敏感: 极亮或极暗的表面可能需要进行表面处理（如喷涂显像剂）。* 适用场景与成本考量: * 适用于模具检测、逆向工程、艺术品数字化、复杂零部件的全尺寸检测，尤其在汽车、航空航天等对三维形貌要求极高的领域有广泛应用。 * 成本较高，通常在数十万元到数百万元人民币之间。

3.1.3 白光干涉测量法

工作原理与物理基础：白光干涉测量是一种利用光波干涉现象来测量表面高度的技术，它的精度可以达到纳米级别。仪器发射宽光谱的白光，通过分束器将光束分成两部分：一束光照射到被测物体表面并反射回来，另一束光照射到内部的一个标准参考镜面并反射回来。这两束反射光会重新汇合，当它们的光程差（即两束光走过的路径长度差）在一个非常小的范围内（白光的相干长度）时，就会产生干涉条纹。这些条纹最清晰的位置对应着零光程差。

通过在Z轴方向上精确扫描参考镜面或整个干涉仪，并实时分析干涉信号的强度峰值，可以确定被测物体表面上每个点的精确高度信息。每个像素点的Z轴位置都通过分析其干涉信号的调制峰值来精确计算。

核心性能参数的典型范围：* 垂直分辨率: 亚纳米级，例如可达0.1纳米。* Z轴测量范围: 可达数毫米。* 水平分辨率: 取决于物镜放大倍数，可达亚微米级。* 测量速度: 相对传统接触式测量快，但相比激光轮廓仪等，对于大批量在线检测仍需考虑策略。

技术方案的优缺点：* 优点: * 超高精度: 能够提供纳米级的表面形貌和高度测量能力，这是其最显著的优势。 * 非接触式: 对被测物无任何损伤。 * 可测量透明材料: 在一定条件下可测量透明材料的厚度或分层。* 缺点: * 测量速度相对慢: 每次只能测量一个有限的视场，对于大面积或高速在线检测效率较低。 * 对环境敏感: 易受振动、温度变化和空气扰动影响，通常需要在洁净稳定的环境中操作。 * 对表面粗糙度有要求: 表面过于粗糙可能导致信号弱或无干涉条纹。* 适用场景与成本考量: * 主要用于研发、质量控制和关键产品批次抽检，对超精密零部件的表面粗糙度、薄膜厚度、微纳结构、共面度等进行高精度测量，如半导体、医疗器械、光学元件等领域。 * 成本非常高，通常在数百万元甚至更高。

3.2 市场主流品牌/产品对比

在实现连接器引脚小于5微米的测量误差目标时，不同品牌和技术方案各有侧重。以下是几个主流品牌的对比：

• 日本基恩士

  • 采用技术: 激光三角测量（2D线激光轮廓测量）

  • 核心性能参数: 其LJ-X8000系列型号，X轴测量宽度可达80毫米，Z轴测量范围±15毫米。X轴重复精度可达0.5微米，Z轴重复精度可达0.08微米。扫描速度最高可达16k扫描/秒。

  • 应用特点和独特优势: 日本基恩士是工业传感器和自动化领域的全球领导者，其产品以极高的测量精度和速度著称。LJ-X8000系列特别适合对插头引脚进行非接触式在线批量检测，能够高速获取引脚的高度、宽度及间距等信息。其直观的用户界面和强大的软件功能，降低了操作难度，并具备出色的环境抗干扰能力，确保在工业现场的可靠性。

• 英国真尚有

  • 采用技术: 激光三角测量（2D线激光轮廓测量）

  • 核心性能参数: ZLDS202系列Z轴量程5mm至1165mm，X轴宽度8mm至1010mm。Z轴线性度可达±0.01%满量程，Z轴分辨率0.01%满量程，X轴分辨率最高可达4600点/轮廓。扫描速度标准模式520Hz至4000Hz，ROI模式最高16000剖面/秒。

  • 应用特点和独特优势: 英国真尚有ZLDS202系列以其广泛的测量范围和出色的精度，以及强大的环境适应性脱颖而出。它提供多种激光波长选择（可选405nm、450nm、660nm或808nm，其中450nm蓝光激光特别适合测量闪亮材料和高温物体），并具备IP67防护等级和宽泛的工作温度范围（-40°C至+120°C）。此外，该系列还具备出色的抗振动和抗冲击能力。内置的智能算法和实时3D跟踪功能，使其不仅能测量轮廓，还能进行复杂的在线分析，如自动焊缝跟踪。双头技术（ZLDS202-2Cam）进一步提升了复杂形状物体的扫描质量，是工业自动化和焊接应用的有力选择。

• 德国西克

  • 采用技术: 3D激光视觉（飞行时间增强型三角测量）

  • 核心性能参数: Ranger3 3D视觉传感器分辨率高达2560 x 832像素，3D采集速度高达46 kHz。Z轴重复精度可低至几微米。

  • 应用特点和独特优势: 德国西克作为知名的传感器和自动化解决方案提供商，其Ranger3以超高的速度和分辨率在3D测量领域表现出色。它能精确重建插头引脚的三维形状，从而测量引脚的高度、倾斜度、间距等。特别适合对复杂物体的全面三维非接触式在线批量检测，包括微小间隙、共面度等，即便在高速生产线上也能保持高精度。

• 美国康耐视

  • 采用技术: 2D机器视觉结合深度学习

  • 核心性能参数: In-Sight D900系统采用高分辨率CMOS传感器（例如200万像素），可实现亚像素级测量精度，理论上可达微米级尺寸测量，具体取决于相机分辨率和视场。

  • 应用特点和独特优势: 美国康耐视是机器视觉领域的全球领导者，In-Sight D900系统结合了强大的深度学习识别能力和传统机器视觉的精确测量功能。它能有效应对引脚表面不规则、光照变化或背景干扰等复杂情况，特别适用于识别细微间隙、引脚弯曲、缺失等缺陷的非接触式在线批量检测，具有极高的灵活性和鲁棒性。

• 英国泰勒霍普森

  • 采用技术: 白光扫描干涉测量（CCI）

  • 核心性能参数: TalySurf CCI Sun具有亚纳米级的垂直分辨率（例如0.1纳米），Z轴测量范围可达数毫米，水平分辨率取决于物镜放大倍数，可达亚微米级。

  • 应用特点和独特优势: 英国泰勒霍普森在超精密表面和形状测量领域享有盛誉。TalySurf CCI Sun是一款超高精度的非接触式光学测量仪器，其主要优势在于能够提供纳米级的表面形貌和高度测量能力。对于要求极高精度的插头引脚间隙或共面度检测，尤其是在研发、质量控制和关键产品批次抽样检测中，能提供无与伦比的细节和精度，确保产品符合严苛的几何公差。

3.3 选择设备/传感器时需要重点关注的技术指标及选型建议

选择合适的测量传感器，就像为你的任务选择最合适的工具。在追求小于5微米测量误差的工业自动化生产线中，每一个技术指标都至关重要。

• 精度（Accuracy）与重复精度（Repeatability）

  • 实际意义: 精度指测量值与真实值之间的接近程度，重复精度指多次测量同一位置时结果的一致性。想象一下，你用卷尺量一块木板，精度是你量的值和木板实际长度的差别，重复精度是你每次量这块木板都得到相同结果的能力。

  • 影响: 目标是小于5微米的测量误差，这意味着传感器至少需要达到微米级甚至亚微米级的重复精度。如果重复精度不足，即使传感器宣称精度很高，在实际生产中也无法稳定可靠地判断产品是否合格。

  • 选型建议: 优先选择重复精度指标优于目标误差（例如，选择重复精度在1-2微米范围内的传感器），并考虑其长期稳定性。在高速生产线，重复精度甚至比绝对精度更重要，因为它直接关系到在线判别的可靠性。

• 分辨率（Resolution）

  • 实际意义: 传感器能够检测到的最小变化量。好比一台相机的像素，像素越高，能看到的细节越丰富。

  • 影响: 高分辨率是实现高精度的前提。如果分辨率太低，即使有微小的尺寸偏差，传感器也“看不到”，自然无法测量出来。

  • 选型建议: 传感器的分辨率应至少是被测特征最小尺寸变化的1/5到1/10。例如，如果要求检测5微米的间隙变化，分辨率最好能达到1微米或更高。对于线激光传感器，要同时关注Z轴（高度）和X轴（宽度）的分辨率。

• 测量速度（Measurement Speed）/ 扫描速度（Scanning Speed）

  • 实际意义: 传感器每秒能完成多少次测量或扫描多少个轮廓。在自动化生产线上，这决定了你能检测多少个产品。

  • 影响: 生产线的节拍是固定的，如果传感器测量速度跟不上，就可能导致瓶颈，甚至无法进行100%在线检测。

  • 选型建议: 根据生产线的节拍和每个工件的检测点数量来确定所需的最低测量速度。例如，线激光传感器通常能达到数千赫兹的扫描速度，对于高速移动的连接器引脚轮廓测量非常有利。

• 测量范围（Measurement Range）与工作距离（Working Distance）

  • 实际意义: 测量范围是传感器能测量的最大和最小尺寸，工作距离是传感器到被测物的最佳操作距离。

  • 影响: 测量范围要能覆盖所有被测尺寸变化，工作距离则影响传感器安装的便利性和可操作性，以及避开生产线上的其他障碍物。

  • 选型建议: 测量范围应略大于被测物体的最大尺寸变化范围，并留有余量。工作距离应与安装空间和被测物体的接近性相匹配。某些传感器具有较大的测量范围，能够为复杂或大型部件提供灵活性。

• 环境适应性（Environmental Robustness）

  • 实际意义: 传感器在恶劣工业环境下（如灰尘、湿度、温度、振动、冲击）的可靠工作能力。

  • 影响: 工业现场通常充满挑战，环境适应性差的传感器会导致频繁故障、测量漂移或损坏。

  • 选型建议: 关注防护等级（如IP67）、工作温度范围、抗振动和抗冲击能力。例如，宽温范围（如-40°C至+120°C）和高防护等级的传感器能确保在严苛环境下的稳定运行。

• 表面材料适应性

  • 实际意义: 传感器对不同材料（如金属、塑料、高反光、哑光）的测量能力。

  • 影响: 连接器引脚通常是金属，可能存在反光。传感器如果无法有效测量高反光表面，则无法使用。

  • 选型建议: 对于高反光或高温金属表面，蓝光激光（如450nm）通常表现更好，因为它穿透性小，更容易被表面吸收并反射。

• 软件与智能化特性

  • 实际意义: 传感器是否提供易用的软件界面、内置算法、数据处理和分析功能。

  • 影响: 强大的软件功能可以简化集成，减少后期开发工作量，并实现更复杂的自动化检测任务（如实时3D跟踪、缺陷分类）。

  • 选型建议: 考虑传感器是否配备内置算法、是否支持多传感器同步、是否提供丰富的通信接口（如千兆以太网），以满足系统集成和数据处理的需求。

综合选型建议:在选择传感器时，首先要明确被测物体的具体几何特征和公差要求。对于连接器引脚的在线检测，追求<5μm的误差，线激光三角测量传感器是主流且高效的选择，因为它能提供高速度和高精度的2D轮廓数据，满足尺寸、间距、共面度等检测。如果需要获取引脚的完整3D表面形貌，并且对速度要求没那么极限，结构光扫描也是一个强有力的备选。而白光干涉仪虽然精度极高，但其测量速度和视场限制使其更适合研发或离线高精度抽检。2D机器视觉结合深度学习则在处理表面缺陷、文字识别等复杂判别任务上具有独特优势，但其核心是2D图像分析，对于纯粹的3D高度和轮廓测量，其精度受限于像素大小，可能需要配合其他3D传感器。

3.4 实际应用中可能遇到的问题和相应解决建议

即使选择了最先进的传感器，在实际工业自动化生产线中，仍然可能遇到各种问题，这就像再好的厨师也可能遇到食材不佳或炉火不稳的情况。

• 问题1：表面特性影响测量精度和稳定性

  • 原因与影响: 连接器引脚通常是金属材质，表面可能非常光亮（如镀金），容易产生镜面反射或散射不均，导致激光信号减弱、图像模糊，进而影响测量精度，甚至无法获取有效数据。另外，表面颜色、粗糙度变化也会影响测量结果。

  • 解决建议:

    1. 选择合适波长: 对于高反光表面，优先选择短波长的激光，如蓝光激光（405nm或450nm）。蓝光激光的穿透性较弱，在金属表面更容易形成清晰的光斑，减少镜面反射的干扰。

    2. 调整安装角度: 调整传感器的入射角和接收角，尽量避开镜面反射点，寻找最佳测量角度。

    3. 表面预处理（谨慎使用）: 在允许的情况下，可以考虑对被测区域进行哑光处理（如喷涂薄层显像剂），但这会引入额外的工序和污染风险，通常不推荐用于在线批量生产。

    4. 多传感器协同: 对于复杂形状，可考虑部署多个传感器从不同角度进行测量，以弥补单个传感器的盲区和反射问题。

• 问题2：环境光干扰

  • 原因与影响: 生产车间的光照条件复杂，有日光、照明灯等，这些环境光可能会进入传感器，与激光信号混淆，导致测量数据噪声增大，甚至出现错误。

  • 解决建议:

    1. 遮光措施: 在传感器测量区域上方搭建遮光罩或使用防护罩，尽可能减少环境光的进入。

    2. 滤光片: 传感器通常会配备与激光波长相匹配的窄带滤光片，只允许特定波长的激光光线进入相机，滤除其他杂散光。确保滤光片清洁无损。

    3. 高动态范围（HDR）相机: 选择内置HDR功能的传感器，可以更好地处理强光和阴影区域，提高图像质量。

• 问题3：机械振动和温度变化

  • 原因与影响: 生产线上的机械振动会导致传感器或被测物相对位移，影响测量的重复精度。温度变化会引起传感器内部光学元件和电子元件的膨胀或收缩，导致测量漂移。

  • 解决建议:

    1. 减振安装: 将传感器安装在稳固的基座上，或使用减振支架和减振垫，隔绝生产线上的振动。

    2. 温度控制: 对于环境温度波动较大的场合，选择具有宽工作温度范围和内置温度补偿功能的传感器。必要时，为传感器配备冷却或加热系统。

    3. 定期校准: 建立严格的校准周期，定期使用标准块对传感器进行校准，及时修正因环境变化导致的测量漂移。

• 问题4：数据处理速度和存储瓶颈

  • 原因与影响: 高速传感器产生大量数据，如果后端处理器性能不足或数据传输带宽受限，可能导致数据丢失、处理延迟，无法实现实时检测。

  • 解决建议:

    1. 高性能控制器: 选择具备足够处理能力（如多核处理器、GPU加速）的工业PC或视觉控制器。

    2. 高速通信接口: 优先选择千兆以太网等高速接口进行数据传输，并优化网络拓扑。

    3. 边缘计算: 将部分数据预处理和分析任务下放到传感器端或近端计算单元，减少传输数据量，减轻中心服务器压力。

    4. 优化算法: 精简和优化测量算法，提高数据处理效率。

• 问题5：传感器校准与维护复杂性

  • 原因与影响: 复杂的传感器系统可能需要专业的知识进行安装、校准和维护，增加了操作难度和维护成本。

  • 解决建议:

    1. 用户友好型软件: 选择提供直观、易用的校准和操作软件的传感器系统。

    2. 模块化设计: 优先选择模块化、易于更换部件的传感器，简化维护流程。

    3. 专业培训: 对操作和维护人员进行系统培训，确保他们能正确使用和维护设备。

    4. 远程诊断与支持: 选择提供远程诊断和技术支持服务的品牌，以便在出现问题时快速获得帮助。

4. 应用案例分享

线激光传感器和高精度测量技术在工业自动化中应用广泛，它们是提升产品质量、优化生产效率的关键。英国真尚有的线激光传感器，例如ZLDS202系列，凭借其出色的环境适应性，即使在恶劣的工业环境中也能稳定工作。

• 汽车制造: 在车身冲压件和零部件组装过程中，用于检测车门、发动机盖、车轮轮毂等部件的平整度、间隙、齐平度和焊缝轮廓，确保车身精度和美观。

• 电子产品制造: 对PCB板上的焊点高度、引脚共面度、连接器尺寸等进行精确检测，确保电子元件的焊接质量和可靠性。

• 机械加工: 检测机械零部件（如轴承、齿轮、刀具）的尺寸、圆度、跳动、表面缺陷和磨损情况，保证加工精度和产品性能。

• 轨道交通: 在铁路轨道和车轮的制造与维护中，用于测量轨道的磨损、轨距以及车轮踏面的轮廓和磨损，确保运行安全。

• 焊接自动化: 在机器人焊接过程中，实时跟踪焊缝的形状和位置，引导焊枪精确移动，保证焊缝质量和一致性，特别适用于复杂多变的焊接环境。英国真尚有的ZLDS202系列配备智能算法和实时3D跟踪功能，可实现自动焊缝跟踪。