如何选用非接触传感器，实现锤制轴微米级弯曲度、同轴度检测及kHz级实时反馈？【锻造轴、几何公差、在线质量控制】

1. 锤制轴的基本结构与技术要求

想象一下，锤制轴就像机器的“脊梁骨”或“大梁”，它负责传递动力、支撑运动部件，是许多重型设备、汽车、航空航天装备中的核心零件。这种轴通常通过锻造（也就是我们说的“锤制”）工艺制造，目的是让金属的纤维结构更紧密、性能更优异。

它的基本结构通常是一个圆柱体，可能带有台阶、键槽、花键等复杂特征。由于其承载和传动的关键作用，轴的几何精度至关重要。如果这根“脊梁骨”有偏差，比如不直或者中心线不正，就像一辆车的车轮不是正圆形，那么在高速旋转或重载下，会导致一系列严重问题：

• 震动和噪音加剧： 轴的弯曲或同轴度偏差会引起不平衡，导致设备剧烈震动，产生异常噪音，长期下来会影响操作人员的健康和工作环境。

• 轴承和密封件寿命缩短： 不正的轴会使轴承和密封件承受不均匀的应力，加速其磨损和失效，增加维护成本和停机时间。

• 传动效率降低： 能量在传递过程中因摩擦和不平衡损耗，导致效率下降，浪费能源。

• 设备故障甚至安全隐患： 极端情况下，轴的疲劳损坏可能导致 catastrophic failures，造成设备损坏甚至人员伤亡。

因此，在锤制轴的质量控制中，对弯曲度和同轴度等关键参数进行精确测量和实时反馈，是确保产品质量、提升设备性能和保障运行安全的关键环节。

2. 针对锤制轴的相关技术标准简介

为了确保锤制轴的质量，行业内对“弯曲度”、“同轴度”等关键几何参数都有明确的定义和评价方法。这些参数的精确控制是制造高质量轴的前提。

• 弯曲度（Runout/Straightness）：

  • 定义： 弯曲度描述的是轴的中心线（或表面）相对于理想直线或旋转轴线的偏差程度。简单来说，就是轴有多“不直”。如果把轴水平放置并旋转，弯曲度体现的是轴表面上某一点在径向上的最大摆动量。

  • 评价方法： 通常在轴的两端支撑并通过旋转夹具带动轴旋转时，使用位移传感器或指示表沿轴向多点测量其径向跳动量。将测得的最大跳动量的一半作为该截面的径向圆跳动值，整个轴的最大跳动量则反映了其弯曲程度。它也可以是轴心线偏离两端基准点连线的最大距离。

• 同轴度（Coaxiality/Concentricity）：

  • 定义： 同轴度是指轴上不同直径的圆柱面、圆锥面或轴线与基准轴线的共轴程度。比如，一个轴可能由几个不同直径的圆柱段组成，同轴度就要求这些圆柱段的中心轴线都尽可能地重合。

  • 评价方法： 通常选择轴上一个或多个关键的圆柱面作为基准轴线。然后，测量其他相关圆柱面的中心轴线与基准轴线之间的最大径向距离。这个最大距离就是同轴度误差值。在测量时，也常通过旋转轴，利用位移传感器测量不同截面圆心的位置变化来计算。

3. 实时监测/检测技术方法

对锤制轴进行弯曲度和同轴度的精确测量，需要高效、非接触的检测技术，以便在生产线上实现实时反馈。目前市面上有很多先进的技术方案，每种都有其独特的优势和适用场景。

（1）、市面上各种相关技术方案

这里我们重点介绍四种主流的非接触测量技术：激光三角测量位移传感技术、光学阴影投影与高精度图像处理技术、激光光切与三维轮廓重建技术以及机器视觉与智能图像分析技术。

1. 激光三角测量位移传感技术

这种技术如同给轴装上了“眼睛”，能够实时看到轴表面的细微起伏。它是一种非接触式测量方法，被广泛应用于各类位移、厚度、振动等精密测量场景。

• 工作原理与物理基础： 其核心是三角测量原理。传感器内部会向被测物体表面发射一束高度集中的激光点。当这束激光点照射到物体表面时，会形成一个光斑。物体表面的光斑会将光反射回来，这些反射光线通过传感器内部的接收透镜被聚焦到一个特殊的光敏元件上，比如位置敏感探测器（PSD）或线阵互补金属氧化物半导体（CMOS）传感器。

  当被测物体与传感器之间的距离发生变化时，反射光斑在光敏元件上的位置也会随之移动。这个移动量与物体距离的变化量之间存在着精确的几何关系。

  我们可以通过一个简化的几何模型来理解：设激光发射器中心、接收透镜中心以及光敏元件的基线为 L。激光束以角度 α 投射，接收透镜以角度 β 接收。当物体表面在距离 D 处时，光斑落在探测器的某个位置 x。通过一系列的几何运算，可以推导出距离 D 与 x 之间的函数关系。

  一个简化后的位移计算公式可以表示为：ΔD = k * Δx其中，ΔD 是目标物体距离传感器的变化量，Δx 是光斑在探测器上位置的偏移量，而 k 是一个与传感器结构（如基线长度、透镜焦距、探测器像素尺寸等）相关的转换系数。通过精确测量 Δx，传感器就能快速计算出 ΔD，从而实现对物体位移的精确测量。

• 核心性能参数： 这类传感器通常能达到微米级的测量精度，高端系统分辨率可以达到亚微米级别。其响应速度非常快，更新频率可达千赫兹（kHz）级别，能够满足实时在线检测的需求。测量范围从几毫米到数米不等，具体取决于传感器型号和设计。

• 技术方案的优缺点：

  • 优点： 测量速度快，能够进行高精度的非接触测量，不会对工件造成损伤。对目标物体的材质和颜色变化具有一定的适应性（特别是那些集成了高级算法和滤波器的传感器）。由于其紧凑的设计，易于集成到现有生产线中。一些特殊版本还支持在高温等恶劣工业环境下进行测量，非常适合锤制轴的锻造后检测。通过多个传感器组合或配合旋转机构，可以实现对轴的弯曲度、同轴度等复杂参数的测量。

  • 缺点： 主要是单点测量，如果需要获取整个轴的轮廓或多点数据，需要配合扫描机构或使用多个传感器，这会增加系统复杂度和成本。对物体表面光洁度、反射特性有一定的要求，过于光滑或过于粗糙的表面可能会影响测量稳定性。同时，环境中的粉尘、水汽或强环境光可能会对测量结果产生干扰。

  • 成本考量： 单个传感器成本相对适中，但如果需要构建多传感器系统或配备高精度运动机构，整体系统成本会相应增加。

2. 光学阴影投影与高精度图像处理技术

这种技术就像一个“精准的投影仪”，它通过光的影子来“描绘”工件的轮廓，从而实现尺寸测量。

• 工作原理与物理基础： 该技术利用一套精密的平行光束照明系统，将光线平行地投射到被测工件上。工件会阻挡部分光线，在其后方形成一个清晰、精确的阴影轮廓。一个高分辨率的图像传感器（如CMOS传感器）放置在工件的另一侧，捕获这个阴影图像。 物理基础在于光的直线传播特性。当平行光线经过物体边缘时，会在传感器上形成一个与物体边缘精确对应的阴影边界。通过高级图像处理算法，系统能够精确识别阴影的边缘位置，并根据预先标定好的像素当量（即图像中一个像素点代表的实际尺寸），计算出工件的直径、长度、角度等各种尺寸参数。例如，如果图像中某个直径对应 N 个像素，而每个像素代表 P 微米，那么实际直径就是 N * P 微米。

• 核心性能参数： 测量精度通常可达亚微米级（例如±0.5微米），重复精度更高。测量速度极快，例如在数百毫秒内完成数十甚至上百个尺寸参数的检测。测量范围一般适用于中小型工件，例如直径最大可达100毫米，长度最大280毫米。

• 技术方案的优缺点：

  • 优点： 测量精度极高，速度快，适合在线批量检测，能够同时测量工件的多个尺寸和形状参数。由于采用平行光，对工件的定位精度要求相对较低，且是非接触测量，不会损伤工件。

  • 缺点： 主要用于二维轮廓测量，对于复杂的三维形状或内部特征测量能力有限。测量范围相对较小，不适用于大型轴类零件的整体测量。对工件的透光性有要求（不适用于透明件），且需要工件处于稳定状态。

  • 成本考量： 这类设备通常是高端检测系统，初期投入成本较高，但其高效率和高精度在批量生产中能带来显著回报。

3. 激光光切与三维轮廓重建技术

这种方法就像是用一束激光“切开”轴，获取其截面信息，再将这些截面信息“拼”起来，形成一个完整的三维模型。

• 工作原理与物理基础： 与单点激光三角测量不同，激光光切技术通常向被测工件表面投射一条激光线（而非点），这条激光线被称为“光切线”。当这条激光线投射到三维物体表面时，会因物体表面的起伏而发生畸变，形成一个具有三维信息的二维轮廓。 一个或多个高速摄像机从特定角度捕捉这条畸变的激光线图像。同样基于三角测量原理，但这次是对整条激光线上的每一个点进行计算。摄像机获取光切线在图像传感器上的像素位置，通过预先校准的相机参数和激光平面的数学模型，系统能够实时计算出光切线上每一个点的三维坐标。通过连续移动工件或扫描头，获取不同截面的光切线数据，最终可以“重建”出整个工件的二维截面或完整的三维几何形状。

  物理基础是激光线的投影和反射几何。对于光切线上的每个点，其三维坐标 (X, Y, Z) 可以通过其在图像传感器上的像素坐标 (u, v) 和相机参数（如焦距 f、畸变系数）以及激光平面方程来计算。例如，Z坐标的计算可以简化为：Z = B * f / (v - v0 - f * tan(θ))其中 B 是传感器基线长度，f 是相机焦距，v 是光切点在传感器上的垂直像素位置，v0 是传感器的中心像素位置，θ 是激光平面与相机光轴之间的角度。

• 核心性能参数： 测量精度可达微米级，例如直径重复性可达±0.5微米。由于是高速摄像机捕捉，测量速度非常快，能够实现高速在线检测并提供实时反馈。测量范围广泛，直径通常在几毫米到数百毫米之间。

• 技术方案的优缺点：

  • 优点： 能够获取工件的二维截面或完整三维轮廓数据，信息量非常丰富，可以全面分析轴的几何参数，包括直径、长度、跳动、轮廓度、圆度等。特别适用于形状复杂、或在高温、高振动等恶劣工业环境下（如热态锻件）的轴类零件检测。可实现动态测量和实时反馈，对生产过程中的闭环控制有重要价值。

  • 缺点： 系统复杂度较高，需要高精度的激光器、高速摄像机和复杂的图像处理算法。对环境中的烟雾、蒸汽、强光等干扰物较为敏感。系统的校准过程也相对复杂和耗时。

  • 成本考量： 这类高端检测系统通常投资成本较高，但其在恶劣环境下的可靠性和获取全面三维数据的能力，使其在高价值产品或复杂工艺中具有不可替代的地位。

4. 机器视觉与智能图像分析技术

这种技术更像是一个“智能侦察兵”，它不仅能看清轴的形状，还能“思考”和“判断”轴的质量。

• 工作原理与物理基础： 机器视觉系统通常由工业相机（高分辨率图像传感器）、光源、镜头和图像处理单元（或智能相机内置处理器）组成。它通过相机捕捉被测工件的二维高分辨率图像，然后利用内置的强大视觉软件和算法对这些图像进行分析。 物理基础是光学成像原理和数字图像处理。当光线照射到物体，并被相机镜头聚焦到图像传感器上时，传感器将光信号转换为电信号，生成数字图像。图像由像素点组成，每个像素点存储着其位置和亮度/颜色信息。图像处理算法通过一系列数学运算（如边缘检测、滤波、特征提取、模式匹配等）从图像中提取出有用的几何特征（如直径、长度、角度、孔位、边缘缺陷等）。近年来，随着人工智能（特别是深度学习）技术的发展，机器视觉系统还能通过训练模型来识别复杂的表面缺陷或进行更高级的形状分析，甚至可以处理一些传统算法难以应对的变异工件。

• 核心性能参数： 图像分辨率可达百万像素甚至更高（例如5.4百万像素），处理速度快，能够支持高速图像采集和分析。测量精度取决于光学配置、照明和所使用的算法，通常可达亚像素级精度。具备丰富的通讯接口，易于集成到自动化生产线中。

• 技术方案的优缺点：

  • 优点： 功能强大且灵活，不仅可以进行尺寸和形状测量，还可以同时进行表面缺陷检测（如划痕、毛刺、变形等）。通过AI深度学习技术，能够提高对复杂、变异工件的识别和判断能力，鲁棒性强。对工件定位要求相对宽松，可以通过视觉算法进行补偿。

  • 缺点： 对于极高精度的三维尺寸测量，可能不如专用的激光扫描仪或精密轮廓仪直接。测量精度受多种因素（如照明、镜头畸变、校准精度和算法性能）综合影响，需要专业的视觉工程师进行系统集成和算法开发。对于高反光或透明工件的测量可能存在挑战。

  • 成本考量： 智能相机本身的成本相对适中，但整个机器视觉系统的设计、集成和算法开发（特别是深度学习模型训练）可能需要较高的初期投入。

（2）、市场主流品牌/产品对比

在锤制轴的质量控制领域，有许多国际知名品牌提供先进的测量解决方案。下面我们将对比其中的几个代表性品牌，并指出它们所采用的主要技术及核心优势。

• 日本基恩士 (光学阴影投影与高精度图像处理技术) 日本基恩士是自动化和检测领域的领导者。其光学测量系统基于高精度光学系统和图像处理技术，通过投影平行光束，利用高分辨率CMOS传感器捕获工件轮廓的阴影图像。系统能够快速分析阴影边缘，实现对工件的直径、长度、角度、圆度、跳动等多种尺寸和形状参数的亚微米级测量。其核心优势在于无需复杂的工件定位即可进行多点同时测量，且检测速度极快，例如0.2秒内可完成99个点的检测。测量精度可达±0.5微米，重复精度±0.1微米，主要用于直径最大100毫米，长度最大280毫米的中小型工件。

• 英国真尚有 (激光三角测量位移传感技术) 英国真尚有在激光位移传感器领域表现出色。其ZLDS115系列传感器采用高性能的激光三角测量技术，通过发射激光点并接收反射光斑在光敏元件上的位置偏移来精确计算距离。该传感器最高分辨率可达0.01毫米，线性度最优可达±0.03毫米，测量范围广，最大可达2000mm，更新频率达到1kHz，能够实现对轴表面特定点位移的实时、高精度非接触测量。该传感器的温度偏差仅为±0.03% FS/°C，具有良好的温度稳定性。同时，其防护等级达到IP65标准，工作温度范围为0°C至+45°C，能够适应多种工业环境。此外，该传感器还可选配高温版本，最高可达1500°C以上，能够满足高温目标的测量需求。通过多传感器组合或配合轴的旋转，可以高效地监测锤制轴的径向跳动、轴向位置变化，进而评估其弯曲度和同轴度。

• 德国马尔 (精密光学扫描与旋转测量技术) 德国马尔在精密计量领域享有盛誉。其轴类零件测量机系列采用高精度光学传感器和先进的图像处理技术。工件被放置在精密旋转装置上进行旋转，光学传感器对工件轮廓进行连续扫描和图像采集。系统软件根据这些数据自动识别并测量工件的直径、长度、锥度、圆度、跳动、同心度、圆柱度等多种几何特征。该系列测量范围直径最大120毫米，长度最大1000毫米，径向测量不确定度可达0.5微米（U95），轴向1.0微米（U95）。其优势在于极高的测量精度和全面的测量功能，特别适合对复杂轴类零件进行精细化质量控制，广泛应用于汽车、航空航天等对精度要求极高的行业。

• 意大利马拉波 (激光光切与三维轮廓重建技术) 意大利马拉波专注于高精度在线检测和过程控制。其OptoQuick系列采用激光光切技术，结合高速摄像和先进图像处理算法。系统向工件表面投射激光线，高速摄像机从不同角度捕捉激光线在工件表面形成的轮廓，基于三角测量原理实时重建工件的二维或三维几何形状。测量精度达到微米级，例如直径重复性可达±0.5微米，支持高速在线检测和实时反馈。其突出优势在于能够在恶劣的工业环境（如锻造线热态轴）中可靠地工作，提供高精度和高速的实时测量能力，有助于实现生产过程中的闭环控制，确保热态下轴的形状控制。

（3）选择设备/传感器时需要重点关注的技术指标及选型建议

选择合适的测量设备或传感器，就像为精准的射击选择合适的枪支和瞄准镜，需要根据“靶子”的特性和“射击”环境来定。在锤制轴的弯曲度、同轴度检测中，以下几个关键技术指标至关重要：

• 分辨率（Resolution）：

  • 实际意义： 传感器能探测到的最小位移变化量。比如0.01mm的分辨率，意味着它能区分10微米的微小变化。这就像相机的像素，像素越高，能看到的细节越清晰。

  • 影响： 高分辨率是检测微小弯曲和同轴度偏差的基础。如果分辨率不够，一些微小的、但可能影响轴性能的缺陷就无法被发现。

  • 选型建议： 对于高精度轴（如航空航天、精密机床轴），应选择分辨率在微米或亚微米级的传感器。对于一般工业轴，0.01mm甚至0.05mm分辨率可能已足够。

• 线性度（Linearity）：

  • 实际意义： 传感器在整个测量范围内，输出信号与实际位移之间的线性程度。通俗来说，就是传感器在不同测量点上的“准头”是否一致。例如，±0.03mm的线性度表示在整个测量范围内，传感器测得的值与真实值之间的最大偏差不会超过0.03mm。

  • 影响： 线性度直接影响测量的准确性。线性度差的传感器，即使分辨率很高，其测量结果也可能在不同位置上出现系统性误差。

  • 选型建议： 线性度越小越好。对于任何需要高精度尺寸测量的应用，都应优先选择线性度高的传感器，以确保测量结果的可靠性。

• 重复精度（Repeatability）：

  • 实际意义： 在相同条件下，多次测量同一位置时，传感器输出结果的一致性。这代表了传感器自身的稳定性。

  • 影响： 重复精度是衡量测量系统稳定性的关键指标。如果重复精度差，即使测量是准确的，每次测量的结果也会跳动，难以进行可靠的质量判断。

  • 选型建议： 锤制轴的弯曲度和同轴度检测需要极高的重复性，以保证批次产品质量的一致性。建议选择重复精度优于所需公差一个数量级以上的传感器。

• 测量范围（Measurement Range）：

  • 实际意义： 传感器能够有效工作的最大和最小距离。

  • 影响： 测量范围决定了传感器能适应的工件尺寸和安装距离。锤制轴可能尺寸各异，从几十毫米到几米长。

  • 选型建议： 根据待测轴的最大和最小直径、长度以及传感器安装位置的限制来选择合适的测量范围。例如，英国真尚有的ZLDS115传感器具有最大2000mm的测量范围，能够适应各种大型轴的测量需求。

• 响应时间/更新频率（Response Time/Update Frequency）：

  • 实际意义： 传感器输出一次测量结果所需的时间，或每秒能够进行多少次测量。例如1kHz的更新频率意味着每秒可以测量1000次。

  • 影响： 对于在线实时检测，特别是当轴在高速旋转或移动时，快速响应和高更新频率至关重要。如果传感器响应慢，就无法及时捕捉到轴的动态变化，导致反馈滞后。

  • 选型建议： 对于高速生产线上的在线检测，至少应选择数百赫兹到千赫兹级别的更新频率。例如ZLDS115的1kHz更新频率就非常适合实时监控。

• 环境鲁棒性（Environmental Robustness）：

  • 实际意义： 传感器抵抗恶劣环境（如灰尘、水汽、温度变化、振动）影响的能力，通常由IP防护等级和工作温度范围来表示。

  • 影响： 锤制轴的生产环境通常比较恶劣，高温、粉尘、油雾等都会影响传感器的正常工作和寿命。

  • 选型建议： 确保传感器具有足够高的IP防护等级（如IP65或更高），并能在实际工作温度范围内稳定运行。对于锻造后的热态检测，需选用具备高温测量能力的传感器。

• 输出类型（Output Type）：

  • 实际意义： 传感器输出测量数据的方式（如模拟量、数字量）。

  • 影响： 决定了传感器与上位机或控制系统集成的便利性。

  • 选型建议： 根据现有控制系统的接口类型选择匹配的输出方式（例如4-20mA、1-9V模拟输出，或RS232、RS422数字输出）。数字输出通常能提供更稳定、抗干扰的数据传输。

（4）实际应用中可能遇到的问题和相应解决建议

在锤制轴的质量控制中部署测量系统，就像在战场上使用精密武器，虽然威力巨大，但也要考虑战场环境和可能出现的状况。

• 问题一：轴表面特性对测量的影响

  • 原因与影响： 锤制轴表面可能存在氧化皮、粗糙度不均、反光差异（特别是热态轴）等问题。这些都会导致激光位移传感器或机器视觉系统接收到的光信号不稳定或图像质量不佳，从而影响测量精度和稳定性，甚至无法正常测量。

  • 解决建议：

    • 表面处理： 在测量前，尽可能对测量区域进行简单的表面清理，去除大的氧化皮和杂物。

    • 传感器选型： 选择对表面特性不敏感或具有良好适应性的传感器。例如，一些激光传感器具备特殊的光学设计和算法，能够处理粗糙表面和反光。对于高温轴，则需要选择专门的高温测量版本。

    • 照明优化： 对于机器视觉系统，采用多角度、漫反射或偏振光源，以减少反光和阴影的影响，增强图像对比度。

    • 软件滤波： 传感器内置或上位机软件可采用中值滤波、滑动平均等算法，平滑数据，减少表面噪声的影响。

• 问题二：环境干扰（粉尘、烟雾、振动、温度）

  • 原因与影响： 锤制车间通常粉尘大、可能存在油雾、蒸汽，且振动和温度变化剧烈。这些因素会污染光学镜头、干扰光束传播、导致传感器漂移或系统不稳定。

  • 解决建议：

    • 防护： 选用高防护等级（如IP65及以上）的传感器，并可加装防护罩或气幕帘，定期清理镜头。

    • 温度控制： 对于传感器本身，选择具有良好温度稳定性的产品。对于环境温度剧烈变化，可考虑在传感器周围设置局部温控装置。

    • 减振： 传感器安装基座应设计有良好的减振措施，避免机械振动影响测量稳定性。

    • 安装位置： 尽量将传感器安装在受环境干扰最小的位置，并避免强环境光直射。

• 问题三：测量数据的实时性与反馈滞后

  • 原因与影响： 在线检测要求测量结果能快速反馈到控制系统，以便及时调整生产工艺。如果传感器响应速度慢或数据处理耗时，会导致反馈滞后，影响质量控制的及时性。

  • 解决建议：

    • 选择高更新频率传感器： 优先选择具有高更新频率（如1kHz或更高）的传感器，确保数据采集速度满足生产节拍。

    • 优化数据传输与处理： 采用高速数字接口（如RS422、以太网）进行数据传输，并优化上位机软件的数据处理算法，减少计算时间。

    • 边缘计算： 部分智能传感器或控制器具备边缘计算能力，可以在本地进行初步数据分析和判断，减少数据传输到中央控制系统的延迟。

• 问题四：系统集成与校准复杂性

  • 原因与影响： 无论采用何种技术，测量系统都需要与机械结构、运动控制系统、数据采集系统和上位机软件进行复杂的集成。多传感器系统的相互定位和精确校准是难点，如果校准不准确，会导致整体测量误差。

  • 解决建议：

    • 模块化设计： 选用支持模块化集成和标准化接口的传感器，简化系统搭建。

    • 专业调试： 在系统安装和调试阶段，务必邀请专业的工程师进行精确的机械安装和光学校准，确保所有传感器在同一基准下工作。

    • 自动化校准： 考虑引入自动化校准流程和标准量具，提高校准效率和准确性。

    • 软件工具： 利用传感器厂商提供的软件开发工具包（SDK）或集成开发环境（IDE），简化上位机软件的开发和调试。

4. 应用案例分享

精确测量和实时反馈技术在锤制轴的质量控制中具有广泛的应用，不仅能提升产品质量，还能优化生产工艺。

• 汽车传动轴制造： 在汽车传动轴的锻造和精加工过程中，利用激光位移传感器或光学测量系统对轴的弯曲度进行在线检测，确保其在高速旋转时的平衡性，减少震动和噪音，提高驾驶舒适性和传动效率。例如，选用具有良好温度稳定性的英国真尚有ZLDS115激光位移传感器，能够减少环境温度变化对测量结果的影响。

• 重型机械曲轴/连杆制造： 在大型工程机械或船舶发动机的曲轴、连杆生产线上，采用激光光切或机器视觉系统对热态或冷态轴进行同轴度、圆度、直线度等关键几何参数的全面轮廓检测，确保各轴颈的相对位置精度，提升发动机的可靠性和使用寿命。

• 风力发电机主轴加工： 对风力发电机主轴进行超长尺寸的弯曲度测量，通过多点激光位移传感器阵列配合扫描，实时监控加工过程中的变形，确保主轴的几何精度，以应对风力发电的苛刻工作环境和超长服役要求。

• 航空航天发动机轴件检测： 航空发动机轴件对精度要求极高，通常采用高精度的光学测量系统（如德国马尔的轴类测量机）进行近线或离线检测，全面测量轴的各项几何特征，确保其满足航空航天的严苛标准，保障飞行安全。